兰州大型轴承生产厂家（兰州轴承厂成长史）

兰州大型轴承生产厂家（兰州轴承厂成长史）承厂在内控标准、工艺路线上采取措施，在技术装备、检测手段上调整充实。当年生产出口产品140万套，相当于历年出口总和的2倍，打入了国际市场。1979年为适应国民经济调整的方针，兰州轴承厂的产品面临国内需求量下降的形势，决定向国际市场扩展，积极生产出口产品。根据出口产品精度要求高，动态性能好，噪音小及外型美观等特点，兰州轴兰州轴承厂原隶属于第一机械工业部，是全国9个大中型轴承骨干企业之一。1970年9月经国务院业务组批准，下放给甘肃省机械工业局管理。兰州轴承厂建厂初期设计任务书规定年产外径35～200毫米的中型球轴承200万套，其中专用轴承（一般航空轴承和坦克轴承）20万套，品种132个。1965年生产出308轴承3个品种5.52万套，工业总产值为21.99万元。1970年共生产169个品种，为设计品种数的128%；产量260.6万套，为设计产量的130.3%，超过了设计水平。

兰州轴承厂

兰州轴承厂成立于1965年4月12日，由北京轴承厂搬迁754名职工及部分设备组建而成。

1965年4月22日，经第一机械工业部汽车工业公司政治部批准，成立兰州轴承厂筹建处。1982年1月6日，甘肃省政府批准，兰州轴承厂与兰州市工农轴承厂联为一体，厂名仍用兰州轴承厂。兰州轴承厂为全民所有制县级企业，位于兰州市七里河区任家庄50号。占地面积为210943平方米，固定资产原值为3257.46万元，正式职工2990人。

1965年4月15日，甘肃省人民政府决定，利用兰州第一汽车修理厂的厂址改建。当月部分人员和设备陆续到兰州，6月土建动工，9月开始试生产，月底生产出首批308轴承2275套。从土建动工到出产品只用了110天时间。

兰州轴承厂原隶属于第一机械工业部，是全国9个大中型轴承骨干企业之一。1970年9月经国务院业务组批准，下放给甘肃省机械工业局管理。

兰州轴承厂建厂初期设计任务书规定年产外径35～200毫米的中型球轴承200万套，其中专用轴承（一般航空轴承和坦克轴承）20万套，品种132个。

1965年生产出308轴承3个品种5.52万套，工业总产值为21.99万元。1970年共生产169个品种，为设计品种数的128%；产量260.6万套，为设计产量的130.3%，超过了设计水平。

1979年为适应国民经济调整的方针，兰州轴承厂的产品面临国内需求量下降的形势，决定向国际市场扩展，积极生产出口产品。根据出口产品精度要求高，动态性能好，噪音小及外型美观等特点，兰州轴

承厂在内控标准、工艺路线上采取措施，在技术装备、检测手段上调整充实。当年生产出口产品140万套，相当于历年出口总和的2倍，打入了国际市场。

1980年底，为解决兰州石油化工机器厂出口石油机械的需要，兰州轴承厂开发了大型加强型石油钻机需用的32613、32617、32620、32622、42528六个型号的轴承。经外商对主机寿命的考核，这些轴承保证了主机设计参数的实现。

1981年兰州轴承厂开始生产低噪音电机轴承。

1982年开始试制为“Y”系列节能电机配套的160000及180000型橡胶密封圈低噪音电机轴承。1985年完成了国家“六五”期间重点科技攻关项目——低噪音电机球轴承工艺制造技术的研究，使兰州轴承厂低噪音轴承的制造技术可达到Z3组水平，相当于SKF70年代末80年代初的报动水平。到1985年兰州勃承厂已初步形成了品种齐全，质量稳定，大批量生产“Y”系列电机轴承的能力。生产量约占全行业同类产品的27%，个别型号约占33%，成为行业中主要生产厂之一。

1982年兰州轴承厂为适应市场的需要，成立了小型车间，增加了出口创汇能力。1986年已能生产G，E、D级精度的“0”“1”“2”“6”“7”“8”六大类型近293个品种，年产400万台中、小型轴承，并以低噪音电机轴承为主导产品。服务对象遍及全国（除台湾省）各省、市、自治区，并远销美国、日本、罗马尼亚、索马里、香港、东南亚等43个国家和地区，成为中国轴承工业的骨于企业之一。

兰州轴承厂生产的305轴承获国家银质奖，305、310、312轴承获第一机械工业部优质产品证书。201，205、305、310、311、312、314、317轴承，1980年至1986年分别获甘肃省优质产品证书。1985年共完成工业总产值1652.78万元，利润207.13万元。

兰州轴承厂依靠新技术保证产品的发展和质量的提高。工艺经多次整顿，做到了齐全、正确、统一。健全了工艺水平分析和工艺纪律检查制度。建立了从原材料进厂到成品出厂，直至售后服务、信息反馈全过程的产品质量保证体系。

兰州轴承厂的产品严格按国家标准设计和生产，1979年全国贯彻国家标准GB307-77，零配件和成品的精度等级较原执行的国家标准GB307—84提高了一大级。1986年以来又贯彻了GB276—82，GB307—84新的国家标准及采用ISO492-81国际标准。为确保产品质量，对部分产品制定了高于国家标准，部颁标准的企业内控标准，并严格按新工艺控制零配件精度，从而使成品轴承的动态性能得到提高，精度储备率达到80%以上。

为有效控制产品质量，轴承生产的各工序都配备了检测仪器，近年来又陆续引进了英国的泰勒（73）1000—1H圆度仪、日本的AP-MN-4型轴承振动测量仪、以及LM-MS-4A型波纹度测量仪、PME型金相显微镜和各种硬度计等先进的测量 仪器和设备。为保证产品的动态性能及内在质量提供了可靠的测试手段。

1982年兰州轴承厂成立了中国轴承质量监督检测中心西北地区分中心，负责西北五省区的轴承质量检测、复查、监督和仲裁，为兰州轴承厂提高产品质量提供了有利条件和可靠保证。

兰州轴承厂在积极开发新产品的同时，还引进和推广多种新技术、新材料，促进了企业的进步和生产的发展。

锻造加工；兰州轴承厂轴承内、外套圈的毛坯最造，建厂初期使用煤炭直接加热。1969年之后，改用煤气加热。1984年到1986年自行设计，改装了8条可控硅中频感应加热生产线。这项新技术应用于生产之后，减轻了劳动强度，提高了产品质量和劳动效率。处于国内同行业的领先水平。

1983年小型轴承内套毛坯冷挤压新技术通过了省级技术鉴定。这项新技术的应用，使小型轴承内套毛坯锻造效率提高4到5倍，材料节约40%左右，毛坯精度大幅度提高，给冷加工过程的以磨代车奠定了良好基础。

小型轴承外意毛还，采用中频电感加热热挤压和密封退火，热利用率提高10倍，材料利用率比多轴车削提高了10%。

车加工：兰州轴承厂于1982年以来，对车工车间后工序车床进行了更新，一批C7220液压多刀半自动车床代替了C620一1、C630车床，结束了手摇车削轴承套圈的历史，减轻了工人的劳动强度，提高了产品的加工精度。

热处理：1981年兰州轴承厂与有关单位合作，研制成功KZ一1快速淬火油，1982年通过了省级鉴定，这种独的冷却性能、抗氧化性能优于轴承套圈淬火一直沿用的20号机油，使用寿命提高2倍，与国外同类浮火油相比成本降低30%。使用这种淬火油可减少零件热处理变形量，提高零件尺寸的稳定性。

钢球加工：1983年对钢球车间的钢球精研工艺进行了攻关，使钢球质量由原来的】设球，提高到I。级以上，装配后其振动值得合格率由原来的50%提高到90%。1985年又进行了G10级球（相当于旧标 准级球）攻关，使振动值达到Z；组水平，“9/32，28/64”两种钢球可达到Z3组水平。

磨加工：从1966年开始，用了近6年的时间，将磨加工的内径、内沟、外沟工序的全部设备改用电磁无心模具，淘汰了薄膜夹盘；采用电主轴，淘汰皮带轴。大大减少了工具制造量，提高了套圈加工精度，节省了机床的调整时间。

从1970年起，兰州轴承厂在磨工车间外沟工序使用无心夹具的基础上，改造老设备，把半自动的M8810磨床改为全自动，并逐步淘汰了摆头磨床，采用全自动切入磨床；淘汰普通内园磨床，采用主动测量仪的全自动高速内圆磨床；淘汰手工抛光机，采用全自动沟道超精机。