数控加工工艺与编程实例，数控编程工艺处理步骤
数控加工工艺与编程实例，数控编程工艺处理步骤各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。2 加工工序的划分（4）多坐标联动的卧式加工中心： 箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。（3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心： 复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
1 加工工件的选择
（1）数控车床：
形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔。
（2）数控立式镗铣床和立式加工中心：
箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。
（3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心：
复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
（4）多坐标联动的卧式加工中心：
各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。
2 加工工序的划分
数控加工工序的划分主要遵循以下原则：
(1) 刀具集中分序法
(2) 粗、精加工分序法
(3) 按加工部位分序法 先粗后精，先近后远（相对对刀点），先内后外，先面后孔。
3 工件的装卡方式
(1)尽量采用组合夹具。
(2)选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉，便于测量。
(3)选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形
(4)装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。
4 选择合理的走刀路线
走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。
合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。
影响走刀路线选择的主要因素有：被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求；机床的类型、刚度、精度；夹具的刚度；刀具具的状态、刚度、耐用度等。
例1 图2.4所示点群零件图(a)的加工，经计算发现图(c)所示走刀路线总长较图(b)为短。
例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图(a)所示走刀路线最短，加工表面粗糙度最差：图(b)所示走刀路线最长，图(c)所示走刀路线方案最佳。
例3 铣削整园时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。
选择刀具的标准是：应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求，根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。
切削用量包括主转速、切削深度和宽度、进给量等。数控机床特别是自动换刀数控机床，选择切削用量时应考虑保证刀具加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于0.5个工作班。
切削深度主要根据机床、工件和刀具的刚性决定。刚性允许的情况下，尽可能使切深等于零件的加工余量，这样可减少走走刀次数，提高效率。为了保证必要的加工精度和表面粗糙度，可留精加工余量。
主轴转速根据允许的切削速度来选取，即刀具耐用度来选。
7 程序编制的误差程序编制中的误差Δ程由三部分组成：
Δ程=f(Δ逼，Δ插，Δ圆)
式中：Δ逼——采用近似计算零件轮廓曲线时产生的误差，称为逼近误差；
Δ插——采用插补段逼近零件轮廓曲线时产生的误差，称为插补误差；
Δ圆——数据处理时，将小数脉冲圆整成整数脉冲时产生的误差，称为圆整误差；
数控零件加工时，除编程误差外，还有许多其它不可避免的误差，如进给误差、定位误差等等，所以编程误差只允许占整个数控加工误差的10%～20%左右。
要想缩小编程误差，就要增加插补段，这又将增加数值计算的工作量。所在地，要合理选择编程误差。
