低压电缆热缩管长度要求：额定电压35kV及以下预制冷缩电缆附件安装工艺要求
低压电缆热缩管长度要求：额定电压35kV及以下预制冷缩电缆附件安装工艺要求2) 电缆相位正确，内、外护套耐压试验合格。1) 电缆状况良好，电缆无受潮进水、无明显机械损伤等不良缺陷；（1）安装电缆附件前，应做好施工用工器具检查，确保施工用工器具齐全完好，便于操作。（2）安装电缆附件前，应做好施工用电源及照明检查，确保施工用电源及照明设备能够正常工作。（3） 安装电缆附件前，应检查电缆，并符合下列要求：
01. 安装工艺流程图
电缆附件安装工艺流程图如图1所示。
图1 电缆附件安装工艺流程图
02. 一般规定和准备工作
（1）安装电缆附件前，应做好施工用工器具检查，确保施工用工器具齐全完好，便于操作。
（2）安装电缆附件前，应做好施工用电源及照明检查，确保施工用电源及照明设备能够正常工作。
（3） 安装电缆附件前，应检查电缆，并符合下列要求：
1) 电缆状况良好，电缆无受潮进水、无明显机械损伤等不良缺陷；
2) 电缆相位正确，内、外护套耐压试验合格。
（4）安装电缆附件前，应检查电缆附件材料，并符合下列要求：
1) 电缆附件规格应与电缆匹配，零部件应齐全无损伤，绝缘材料不得受潮、过期；
2) 各类消耗材料齐备。清洁绝缘表面的溶剂宜遵循工艺要求准备齐全；
3) 支架定位安装完毕，确保作业面水平。
（5） 电缆附件安装现场作业指导书、合格证等资料齐全。
03. 切割电缆、电缆护套、金属铠装层的处理及确定最终切割位置
（1）先将电缆调直，做好终端位置标记，再将电缆移至临时施工位置，并固定。
（2）检查电缆长度，确保在制作电缆终端时有足够的长度和适当的余量。
（3）根据安装工艺要求确定的位置剥除电缆外护层、金属铠装层及内护套层，剥除金属铠装层及内护套层时应严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆内护套及电缆的内部结构，金属铠装层断口尽量整齐，要进行处理以去除尖口及残余金属碎屑。剥切电缆本道工序时不得伤及下一结构层。
（4）如电缆外护套表面有半导电层，将终端施工范围内的外护层表面半导电层处理干净，对于该电压段电压等级的电缆大多数情况下电缆外护套没有半导电层。
（5）如是三芯电缆，需进行整形分相，然后根据安装工艺要求，确定电缆最终切割位置。
04. 绝缘处理
（1） 按照供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的长度。
（2） 采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，绝缘屏蔽与绝缘层间应形成光滑过渡，过渡部分锥形长度宜控制在3～5 mm。打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。处理过的屏蔽层断口不应有凹槽、缺口或突起。
（3） 如供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作。
（4） 电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制件尺寸，确认上述尺寸是否符合安装工艺要求。
（5） 电缆绝缘表面应进行打磨抛光处理，一般宜采用240-400号及以上砂纸。初次打磨可使用打磨机或240号砂纸进行粗抛，并按照由小至大的顺序选择砂纸进行打磨。打磨时每一号砂纸应从两个方向打磨10遍以上，直到上一号砂纸的痕迹消失。打磨电缆时应从导体端向半导电屏蔽方向打磨，打磨电缆屏蔽层的砂纸不得用于打磨电缆绝缘。
（6） 如附件供应商另有抛光工艺要求，按工艺执行。
（7） 打磨处理后应测量绝缘表面直径。测量时至少选择三个测量点，如图2所示，每个测量点应在同一平面至少测两次，确保绝缘表面的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛光测量点去除痕迹。
图2 电缆绝缘表面直径测量
（8） 打磨抛光处理完毕后，绝缘表面的粗糙度（目视检测）宜按照工艺要求执行，无目视可见的颗粒、划痕、杂质、凹槽或突起。
（9） 绝缘处理完毕后，用工艺规定的清洁纸将绝缘表面清洁并晾干，清洁方向应从导体端向绝缘屏蔽方向进行清洁，之后及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表面，防止灰尘和其他污染物黏附。
05. 安装预制绝缘件
（1） 在安装前，对硅脂、硅油等绝缘润滑剂进行检查，确保无污染、无受潮，符合供应商工艺及标准规定要求。
（2） 保持电缆绝缘的干燥和清洁。
（3） 施工过程中应避免损伤电缆绝缘。
（4） 清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。
（5） 涂抹硅脂或硅油等绝缘润滑剂时，应使用清洁的专用手套。
（6） 在套入预制绝缘件之前应清洁粘在电缆绝缘表面上的灰尘或其它任何残留物，清洁方向应分别由绝缘层朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。
06. 导体连接
（1） 导体连接前应将预制橡胶绝缘件等部件按照工艺要求的顺序预先套入电缆。
（2） 导体连接方式宜采用机械压力连接方法，如采用压缩连接，应采用围压压接法。如供应商有特殊工艺要求应按照工艺执行。
（3） 采用围压压接法进行导体连接时应满足下列要求：
1)压接前应检查核对连接金具和压接模具，选用合适的接线端子、压接模具和压接机；
2)压接前应清除导体表面污迹与毛刺；
3)压接前应检查两端电缆是否在一直线上；
4)压接时导体插入长度应满足工艺要求；
5)压接顺序可参照GB/T 14315—2008附录C的要求；
6)压接前，检查接线端子与导体是否平直。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s～15s，使压接部位金属塑性变形达到稳定压接完成后应确认接管延伸的长度符合工艺要求；
7)在压接部位，围压形成的边应各自在同一个平面上；
8)压缩比宜控制在15%～25%；
9)分割导体分块间的分隔纸（压接部分）应在压接前去除；
10)围压压接后，应对压接部位进行处理。压接后连接金具表面应光滑，并清除所有的金属屑末、压接痕迹。压接后连接金具表面不应有裂纹和毛刺，所有边缘处不应有尖端。电缆导体与接线端子应笔直无翘曲。
07. 接地与密封收尾处理
（1） 采用防水带、防水胶及热缩护套管方式密封，操作方法应满足工艺要求。
（2） 绕包防水带、防水胶时，注意绕包的方式方法，防水可靠，应满足工艺要求。
（3） 收缩热缩护套管时，应满足工艺要求。
（4） 终端安装后，需对终端下端的电缆进行固定。
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