怎么核定跳汰机的降灰幅度（跳汰机分选效率受影响）

怎么核定跳汰机的降灰幅度（跳汰机分选效率受影响）四、给矿性质、给矿量对跳汰机分选的影响当选别-2mm细粒矿石时，精矿可以采用透筛排料的方法进行处理。此时，必须在筛板上铺设人工床层来控制精矿数量和质量，所用床石要能保证经常保持在床层的底层。生产中常常使用原矿中的重矿物祖颗粒、铸铁球，磁铁矿或高密度的卵石等材料。床石的粒度应在入选矿石最大粒度的3~6倍以上，并比筛孔大1.5~2倍。并且床石的铺置厚度直接影响筛下精矿的数量和质量，在处理钨、锡的细粒级矿物时，人工床层厚度为10~50mm；在处理铁矿石时，人工床层厚度则为铁矿石最大给料粒度的4~6倍。当床石具有粒度粗、密度小、组成人工床层厚度小的情况下，人工床层孔隙大，细粒矿物容易穿过人工床层，使精矿回收率的到提高，但此时精矿的品位较低；在相反的情况下，回收率较低，但精矿的品位较高。对于密度大、粒度粗的物料或床层厚度大、处理量大、精矿产率大的情况，可以使用较大的冲程，较小的冲次。相反地，选别细粒

跳汰机是常见的重选设备之一，利用物料在垂直升降的变速介质中，按照密度差异进行分选。那么能够影响跳汰选别的因素有哪些？本文将就这个问题进行解析。

能够影响跳汰选别別指标的因素很多，主要包括物料性质、机械结构、操作因素三个方面。其中冲程、冲次、筛下补加水量、人工床层组成及给矿量等是在生产过程中可以调节的。给矿的粒度和密度组成、跳周期线形式以及其他因素虽然也对跳汰机分选产生影响，但在生产过程中不易于调节，因此在文中不对其进行解析。

一、冲程、冲次对跳汰机分选的影响

冲程和冲次是跳汰机分选过程中的重要参数，直接关系到床层的松散度和松散方式，对分层有重要影响。较大的冲程的情况下，床层升举作用较高，得到的松散空间也比较大；较大的冲次的条件下，床层可以保持较短的松散时间，但同时分层速度比较快。因此，适宜的冲程和冲次共同作用，才能达到适宜的松散分层作用。

根据物料的性质、操作条件以及对产品的不同要求，对冲程和冲次的大小要求皆不相同，需要通过试验确定。这项工作主要在试车时进行。在实际生产中，需要跳汰机操作人员随时检查床层的松散度，通过改变筛下水量进行调整。生产中常采用的配合制度有大冲程小冲次和小冲程大冲次。

对于密度大、粒度粗的物料或床层厚度大、处理量大、精矿产率大的情况，可以使用较大的冲程，较小的冲次。相反地，选别细粒物料宜用小冲程大冲次。另外，当筛下水流较小时，也应采用较大的冲程。

二、筛下补加水和给矿水对跳汰机分选的影响

根据矿石性质和设备不同，跳汰选矿的总水量消耗在3~8m3/t的矿之间波动。给矿水是用来预先润湿矿石，以便于均匀给矿。筛下补加水的作用是补充随尾矿排出所消耗的水量，它还可以通过调节床层松散度和减弱下降水流过强的吸入作用，来控制筛下排出精矿的数量和质量。筛下补加水是生产中调节床层松散度的主要方法，要根据床层松散度以及精矿产率、质量要求随时控制。

三、床层厚度和人工床石对跳汰机分选的影响

床层厚度主要对跳汰机内矿石松散程度和矿粒分层速度产生影响。有用矿物和脉石矿物密度差异较大的矿石，可以使用两层床层分布加快矿石的分层速度，提高生产能力；对精矿质量要求越高，床层越厚。床层厚度可以使用筛面至尾矿板之间的高度进行计算。使用隔膜跳法机处理中等粒度以至细粒度矿石时，床层总厚度不应小于给矿最大颗粒的5~10倍，一般大约在120~300mm之间。处理粗粒矿石时床层厚度应在500mm以上。

当选别-2mm细粒矿石时，精矿可以采用透筛排料的方法进行处理。此时，必须在筛板上铺设人工床层来控制精矿数量和质量，所用床石要能保证经常保持在床层的底层。生产中常常使用原矿中的重矿物祖颗粒、铸铁球，磁铁矿或高密度的卵石等材料。床石的粒度应在入选矿石最大粒度的3~6倍以上，并比筛孔大1.5~2倍。并且床石的铺置厚度直接影响筛下精矿的数量和质量，在处理钨、锡的细粒级矿物时，人工床层厚度为10~50mm；在处理铁矿石时，人工床层厚度则为铁矿石最大给料粒度的4~6倍。当床石具有粒度粗、密度小、组成人工床层厚度小的情况下，人工床层孔隙大，细粒矿物容易穿过人工床层，使精矿回收率的到提高，但此时精矿的品位较低；在相反的情况下，回收率较低，但精矿的品位较高。

四、给矿性质、给矿量对跳汰机分选的影响

一般来讲，跳汰机的给矿粒度不超过25％~30％，对于不同规格、型号的跳汰机而言，给矿粒度、矿物密度、作业要求等因素都可能对跳汰机的处理能力产生影响，需要根据具体情况进行分析。

在跳汰重选厂建设前期，应根据处理物料的需求、回收指标、投资成本等因素综合考虑所使用何种规格、种类的跳汰设备，矿主们可咨询有选矿厂设计资质的选矿设备生产厂商，切勿自行盲目选择，避免造成损失。

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