上汽宁德工厂是怎么炼成的（17个月搞定自动化99）

上汽宁德工厂是怎么炼成的（17个月搞定自动化99）宁德基地采取“一次规划、分期实施”的规划策略，以整车规划、供应商园区规划、物流运作规划相结合，整体布局、同步实施。基地有冲压、焊接、涂装、总装四大生产车间，具备新能源整车与传统动力整车共线生产的能力。 上汽宁德生产基地通过自动化工艺装备与工业物联网、工业大数据及人工智能技术的深度融合，构建“智能装备”、“智慧供应链”、“大数据智脑”三位一体的汽车智能制造体系，在加快OTD交付、提升质量管控和降低运营成本等方面实现了全方位飞跃：以高度自动化与网络互联的 “智能工厂”，12项硬核科技全面提升智能制造水平;以实时在线与数据协同的“智慧供应链”， B2B工业互联网全方位连接供需生态圈;以大数据与AI协同的“工业智脑”，工业大数据中台全力赋能工厂智慧运营。 动力电池的供应体系中，物流成本最高可占整车制造成本的3%左右，拉近供应体系距离此前一直是电池企业发展的重点，如今上汽也开始效仿，在工厂两侧的工业

先看看上汽宁德基地是怎么来的?

2018年3月23日，上汽与宁德正式签约;4月28日，项目启动;2019年6月28日，上汽乘用车宁德基地首台通线车下线;2019年9月28日，基地竣工投产，仅历时17个月!上汽乘用车宁德基地位于宁德市三屿园区，项目总用地面积约6800亩，宁德基地是上汽创新发展的“航母基地”，做到整车规划、物流运作和市政路网规划有机结合、统筹兼顾。该基地按照“柔性化、数字化、自动化、数据化”的规划理念，做到技术先行、适度超前，打造全新智能工厂。

为什么选在宁德?

提到宁德，你肯定第一反应就是“宁德时代”，没错，将选址定位福建宁德，让上汽集团的新能源战略布局与中国最大的电池供应商形成了效率更高的动力电池供应链，就地取材，节省物流成本，实现车企与电池供应商之间“最短距离”，高效的电池供应体系能够有效减少电池组运输过程中的不安全因素，电池的可靠性、安全性得到提升。

动力电池的供应体系中，物流成本最高可占整车制造成本的3%左右，拉近供应体系距离此前一直是电池企业发展的重点，如今上汽也开始效仿，在工厂两侧的工业区，还拥有数十家不同的供应商入驻，合理的产业布局化已经成为了选址的重点。

上汽宁德基地有什么过人之处?

上汽宁德基地的两大特点是智能工厂和智慧园区是宁德基地，其中智能工厂意为构建以设备自动化、生产透明化、物流智能化、决策数据化为目标的智能制造标杆工厂;智慧园区意为构建立体化、智能化、强体验的上汽乘用车宁德智慧园区。

上汽宁德生产基地通过自动化工艺装备与工业物联网、工业大数据及人工智能技术的深度融合，构建“智能装备”、“智慧供应链”、“大数据智脑”三位一体的汽车智能制造体系，在加快OTD交付、提升质量管控和降低运营成本等方面实现了全方位飞跃：以高度自动化与网络互联的 “智能工厂”，12项硬核科技全面提升智能制造水平;以实时在线与数据协同的“智慧供应链”， B2B工业互联网全方位连接供需生态圈;以大数据与AI协同的“工业智脑”，工业大数据中台全力赋能工厂智慧运营。

宁德基地采取“一次规划、分期实施”的规划策略，以整车规划、供应商园区规划、物流运作规划相结合，整体布局、同步实施。基地有冲压、焊接、涂装、总装四大生产车间，具备新能源整车与传统动力整车共线生产的能力。

围绕柔性化、数字化、自动化、数据化建造基地

柔性化分为线体柔性化、生产系统柔性化、资源柔性配置，分别代表的意思是一条生产线可生产多车型，车型与产量可调整，新产品生产周期减少;可整体考虑生产的各项要素，对生产的控制加强，可实时监控生产的状态，提高产品质量，实现准时化生产;生产资源得以优化配置，无需雇佣新工人，减少零件及整车库存，提升了资金的流动性。

数字化分为RFID自动识别、扭矩大数据分析、先进质量监控，分别代表的意思利用安装在输送线上的无线射频芯片将车辆特征信息传递给工艺设备，设备自动识别并自主完成工艺内容，有效避免误操作且降低非增值工时，提升装配质量及自动化水平;采集总装电动枪扭矩过程数据，基于扭矩智能分析系统，提升扭矩质量的可视化水平及分析能力，实现拧紧质量的稳定提升;采集现有自动化工艺和检测设备过程数据，利用质量工具分析检测结果，实时监控质量表现，为质量持续改进提供科学数据支撑。

自动化的意思是车间采用动力电池自动拧紧机器人、玻璃自动涂胶机器人及轮胎自动拧紧机等高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配，大大提升自动化率，提升生产效率。

宁德物流模式首次使用园区模式，能够实现70%-80%的大体积件零件在园区内满足生产;实现单趟半小时物料到线边覆盖生产;实现物料库存一小时缓存。

宁德物流还具有生产平准化、定序化;提前期备量替代绝对值安全库存;订单与运输协同;milk-run最大化;SPS最大化;二次供给最大化使用AGV等亮点模式。

占地儿小、效率高的冲压车间

宁德基地冲压车间占地面积16128㎡，由两条“济二”高速冲压线、一条开卷落料线组成，车间采用独特的单臂送料结构，具有对模具的柔性高、传输效率高、空间占用小的特点。

自动化极高的车身(焊接)车间

车身车间占地72576㎡，由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成。车间自动化率较高，共计511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备，总焊接自动化率可达99%。

通过机器人大数据智能诊断技术，对1000 设备进行主动式预警，降低非计划停机时间20%。车身车间具有高节拍、高自动化率;高柔性化生产线和机运线;物流运输“零”叉车形式三大技术亮点。

全年产能30W台，共有机器人511台，自动率高达99.8%;车间具备机器人点焊、激光焊、螺柱焊、CO2 焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺;分线和主线都具备4平台6车型混线生产的能力;分拼的柔性滑台，主线的dump切换;通过机运的“一字”道岔，满足分拼线和总拼线的自由匹配;物流采用的是日系常用dolly的小车运输方式，实现了以最短时间进行物流作业;对台数变化有很强的应对能力;多回小批量供给，减少线边空间。

节能环保的涂装(油漆)车间

油漆车间占地面积35152㎡，由一条前处理电泳线、两条面漆线、两条底部密封线、焊缝密封线、两条报交线、精饰线组成;在线连接5000 传感器，对设备工艺参数实时监测和动态调整，节能环保，大幅降低能耗成本。油漆车间具有硅烷工艺、高循环比焚烧RTO两大技术亮点。

硅烷工艺在前处理工艺中具体体现，可简化工艺流程、缩短处理时间、节约资源，可将污水处理量显著降低;高循环比焚烧RTO可将废气处理效率从90%提高至95%以上，运行更稳定，便于维护。

亚洲最大的总装车间

总装车间占地面积138749㎡，是亚洲最大总装车间，由主线(内饰线、底盘线、外装线、最终线)、分装线(门线、发动机线、仪表板线、底盘模块线)组成;实时挖掘亿级QCOS数据中的4%异常信息，一次拧紧合格率提升到98%，比肩一线豪华品牌质量控制标准。总装车间具有国内最大跨度机运系统和质量采集追溯系统两大技术亮点。

国内最大跨度机运系统：一是机运系统适应从两座A00级到七座全尺寸SUV/MPV共线制造(车长3139mm~5200mm)，成为国内最大跨度机运系统。二是结合新能源车大电池特点，制定适应传统燃油车、混合动力车、纯电动新能源车共线制造新策略。

质量采集追溯系统：通过车辆生产过程中采集到的信息(加注相关、扭矩相关等)，分析相应质量数据，上传至追溯系统，有效追溯产品质量。