橡胶模具原理及参数（橡胶模具设计详细知识点讲解第三期）

橡胶模具原理及参数（橡胶模具设计详细知识点讲解第三期）胶料在挤压力的作用下，经过主浇道、分浇道，再经过进料口流入模具型腔。进料口一般呈扁薄状，使胶料易于充填型腔，厚度一般在0.15~0.25mm之间。3）进料口的设计主浇道可以直接设置在模板上，也可以设计成嵌套式的。主浇道为圆锥孔，上小下大，锥度一般为1:12、1:10等；大头出口处设计成圆角，圆角半径0.5~2.5mm左右；尽量短些，降低胶料的消耗及压力和热（2）分浇道的设计分浇道是胶料进入主浇道后和进入进料口充满型腔前，流动速度发生变化的路段。一般分浇道的深度，由进料口向主浇道在0.8~4mm直接过渡变化。

接上期

（三）橡胶模结构设计

1.浇注系统的设计

（1）主浇道的设计

主浇道可以直接设置在模板上，也可以设计成嵌套式的。主浇道为圆锥孔，上小下大，锥度一般为1:12、1:10等；大头出口处设计成圆角，圆角半径0.5~2.5mm左右；尽量短些，降低胶料的消耗及压力和热

（2）分浇道的设计

分浇道是胶料进入主浇道后和进入进料口充满型腔前，流动速度发生变化的路段。一般分浇道的深度，由进料口向主浇道在0.8~4mm直接过渡变化。

3）进料口的设计

胶料在挤压力的作用下，经过主浇道、分浇道，再经过进料口流入模具型腔。进料口一般呈扁薄状，使胶料易于充填型腔，厚度一般在0.15~0.25mm之间。

4）冷料穴的设计

冷料穴是连接主浇道与各个分浇道之间的、胶料暂时停留和预塑化的中转小“料库”，可以缓冲胶料由主浇道到分浇道的速度突变，为胶料的继续前进提供塑化处理，是提高流动速度的有利因素。

2.分型面的设计

把模具型腔分成两个或三个可分离部分的接触面称为分型面，它一般是平面，也可能是曲面或斜面。

分型面的选择应考虑下述情况：

（1）保证制品利于取出。如果分型面设计位置不对，制品可能完全不能取出。

（2）利于排气，在压制过程中，排气良好是保证制品质量的一个重要方

面。分型面处的缝隙是理想的排气通道，分型面尽可能开在空气最易堵住的边角。

（3）不易损伤模具，凡有凸出的锐角锋口的模具，很易碰坏或磨损，从而影响制品的质量，有时还会碰伤操作人员。因此分型面应尽量避免模具产生锐角锋口。

（4）尽量避开制品的工作面，制品的工作面往往要求表面光滑且具有较高的精度，而分型面处由于留有缝隙，会在制品的工作面留有胶边和痕迹，经修边整理，也很难达到较好的质量。

（5）保证制品的精度，对同轴度要求高的外形或内孔制品，应当尽可能设在同一模板上。

（6）操作方便，分型面的设计应便于装填胶料，拆卸装配容易。

（7）分型面间隙有一定的要求，一般不大于0.02mm。

3.测温孔的设计

测温孔的设计位置，是在模具型腔的附近；测温孔的大小和形状，根据所用的测温仪器而定。

4.流胶槽设计

流胶槽用于排除多余的胶料。其大小应适当，过小容纳不了余胶，过大则排胶容易、胶边太薄，胶料内部压力下降，卸压严重。流胶槽位置距型腔太远，在型腔中卸压小，余料不易流出；距离过近，流胶太易影响质量，还易压坏变形。

5.排气槽设计

一般排气槽宽为1.5~2mm，深0.05~0.5mm。

6.启模槽设计

启模槽的设计，应使启模容易、省力、迅速，不损坏模板。启模槽深为4~6mm，则宽15~20mm。

7.模具的定位机构

（1）圆柱面定位

（2）圆锥面定位

（3）导柱、导套定位

总结本章主要讲述橡胶的分类、成型工艺特点和橡胶制品的结构工艺性；

橡胶模的分类及基本结构，橡胶模成型尺寸的确定和设计要点。

要重点掌握橡胶模的典型结构、橡胶模分型面的确定、浇注系统的设计和橡胶模的结构设计。