硫氧镁防火板生产过程（玻镁防火板的生产工艺及其配方）

硫氧镁防火板生产过程（玻镁防火板的生产工艺及其配方）经加工的动植物纤维以任何形式，象用圆筒状的奥利弗板成型机，或改良型长网造纸机经成型毛坯、脱水、加压、切割和干燥制成纤维板。 粗毛坯加压前用水泥浸渍，泡沫很容易引进毛坯中，此后，在水泥硬化 干燥期间，直到凝结时，它就一直存在。因为玻镁水泥的抗水性和防水性一样好，所以通常不需要掺蜡或其它胶结 材料。表面活性剂控制气泡大小和数量的同时，自身并不产生气泡，我们已经发现加少量乳酸，气泡增加很多，需要大量气泡的时候，建议掺加 约0.1%乳酸(占混合物重量)到卤水中，气泡成倍增加，乳酸先和镁粉反应，然后再和氯化镁反应。气泡增加，镁粉加量就可以减少，正常玻镁板初凝需2小时，加少量乳酸可使硬化时间减少到不足1小时。发气 剂如镁粉可在水泥混合料拌好后和初凝前的任何时候加入，事实上，发气剂可混在干燥的氧化镁中包装和贮藏„当氧化镁加入卤水中时，混合物 开始发泡，也就形成了发泡玻镁板。　根据需要可以掺加不溶性填料，

氯化镁

生产玻镁板时，把水加入MgCl2·6H2O中， 使之波美度达到22 ，MgCl2·6H2O与水的比大概是1：1，卤水比重很重要，当用氯化镁时，波美度不能超出21.5～22.5波美的范围，少量氯化镁也可以被其它组成材料代替(如MgSO4)，但其比重一般不会超出上述范围。　 在这个配制过程中，MgO和MgCl2 比例很重要，每3.785升22。卤水 中，MgO掺量如果少于2.268kg或多于2.95kg都将导致制品强度严重降低 。每3.78升22。波美卤水大约含1.927kg氯化镁，这对MgO和MgCl2比率的 应用很有意义。每1.927kg MgCl2中掺加约2.63kgMgO，也就是比率是 1.23，推荐MgO和MgCl2的比率范围大约是1.23～1.42。实际上， 保持卤水浓度在22。是很有用的，作为液体组分的卤水与千粉末是分开的，干粉加到液体卤水里就形成水泥，干粉料中可以加上必要的掺入物即合适的填料。可包括石灰石粉、大理石粉、石英粉或碳 酸镁，它的掺加取决于产品较终所需的密度。

卤片

所采用的发气荆是镁粉，它和玻镁板预制料浆发生反应连续生产小气泡-氢气。直至镁粉耗尽，加少量表面活性剂，就可以控制发气剂和氯氧镁 水泥反应所生成气泡的尺寸。在氧化镁、氯化镁料浆中，表面活性剂一般采用阴离子型，但某些非离子型表面话性剂也适用。建议使用Rohm和 Hass“s100”洗涤剂做表面活性剂，它由含10个分子氧化乙烯的异辛基 苯氧基聚羟基乙醇。象GAF5360，据说是聚壬基苯氧基聚(乙烯)氧化乙醇，或杜邦诺ME捕收剂(十二烷基硫酸钠)，一种脂肪醇硫酸盐，效果也很 令人满意，表面活性剂不仅能控制气泡的尺寸，而且可控制其数量，表 面活性剂的掺量大约是水泥混合物重量的0.5%，当表面活性剂掺量减少 时，气泡的大小和数量都要减小，表面活性剂可以使产生气泡能力增加 ，其掺量要取决于所用材料，范围是占混合物重量的0.01～1%。

表面活性剂控制气泡大小和数量的同时，自身并不产生气泡，我们已经发现加少量乳酸，气泡增加很多，需要大量气泡的时候，建议掺加 约0.1%乳酸(占混合物重量)到卤水中，气泡成倍增加，乳酸先和镁粉反应，然后再和氯化镁反应。气泡增加，镁粉加量就可以减少，正常玻镁板初凝需2小时，加少量乳酸可使硬化时间减少到不足1小时。发气 剂如镁粉可在水泥混合料拌好后和初凝前的任何时候加入，事实上，发气剂可混在干燥的氧化镁中包装和贮藏„当氧化镁加入卤水中时，混合物 开始发泡，也就形成了发泡玻镁板。　

根据需要可以掺加不溶性填料，例如不溶性碳酸钙，象石灰石粉或 大理石粉、石英粉、碳酸镁和其它碳酸盐类材料。水溶性盐不可以加， 因为这些盐会被溶解出来，并降低加气制品的强度。在一定情况下，用作填料的材料也可以作发泡剂用。　 　 　 　

这种板岩作加气剂作用原理还不太清楚， 但实践已经证明，将它用 在制造发泡产品中则不必加发气剂。板岩掺量取决于产品的要求。在制造防火板时建议每3.785升卤水加4.539～11.339kg板岩。用氯氧镁永泥 作的防火板密度很低，强度很高。 　

经加工的动植物纤维以任何形式，象用圆筒状的奥利弗板成型机，或改良型长网造纸机经成型毛坯、脱水、加压、切割和干燥制成纤维板。 粗毛坯加压前用水泥浸渍，泡沫很容易引进毛坯中，此后，在水泥硬化 干燥期间，直到凝结时，它就一直存在。因为玻镁水泥的抗水性和防水性一样好，所以通常不需要掺蜡或其它胶结 材料。