仓库管理的八个方法（分享仓库管理办法）
仓库管理的八个方法（分享仓库管理办法）品保部：负责来料，成品及半成品的检验 超期物品检验。仓管课：材料入库之点收待品保检验合格后，再定位上架储存。依生产计划发料至工程单位，并于每月月底作材料之盘点。3适用范围适用于公司各部门，所有材料、零件等有关之业务。4职责
前言
判断一家工厂的好坏可以从现场车间、仓库和洗手间这三个方面来观察，由此可见仓库管理的重要性。对于没接触仓库管理工作的人可能会觉得仓库管理就只是简单地保管仓库的产品而已，没有任何技术含量。更深入地了解才会发现仓库管理其实存在很大的学问，不仅仅是保管物料这么简单了。下面由我简单带领各位了解仓库的管理流程。
2目的
为公司各部门对于各种材料零件之需求计算依据，请购、采 购、验收、领发、仓储等事项，期使各部门各工程对于与仓库相关之业务有所依据。
3适用范围
适用于公司各部门，所有材料、零件等有关之业务。
4职责
仓管课：材料入库之点收待品保检验合格后，再定位上架储存。依生产计划发料至工程单位，并于每月月底作材料之盘点。
品保部：负责来料，成品及半成品的检验 超期物品检验。
5作业流程
5仓库作业
A：仓库于材料零件入库时，依送货单进行。交货数量之点收，依实际收料数。
B：在ERP系统中依品保做的“来料检验单”生成采购入库单。
C：仓库之收料员于抽点名称、材料型号，清点材料数量，发现有不足，过多、错装或包装不良等情形者，立即通知采购会同供应商处理。
5-1 检验作业
A：依本公司【进料检查程序书】处理，同时在ERP中做确认。进厂待检验的物料，必须放在来料待检区，等待品保部检验后方可放至相应的库位。
B：经判定不合格者，品保依【质量不良通知单】交采购人员处理。同时仓管将不良品存放于不良品放置区，并填写于【不良品处理管制表】内，要求供货商立刻进行纠正并改善，保证产品品质。
C：检验合格的物料，品保检验人员于材料外包装上贴上绿色《合格》标签，以示区别，仓管员再将合格品入库定位。
5-2 材料之发领料
发料之依据：
A：依生管生产计划文件。
B：依研发发行之零件一览表 BOM输入档案。
C：依研发发行，尚未在BOM 输入更新之【新设计(变更)指示书】
发料之时间：
生产计划下达仓库，仓库根据生产订单在ERP中做调拨单并配料；然后在ERP中作材料出库单并配料。
发料点收签认：
A：各项工程用料单位于仓库发料后，应依发料单及调拨单于2小时内点收完成。
B：委外发包厂用料单位于仓库发料后，应于二天内点收完成，并签回发料单。
先进先出：
发料严格遵行【先进先出】，用料单位遵行【先进先出】之规定。
欠料：
A：依本公司【生产管理程序书】处理。
B：仓库定期印列缺料统计分析表交由采购处理。
领料：
各工程用料单位有下列情形者，须填【物料领用申请单】：工程中因用料之异常或各项作业之错误时，产生之异常需求。
领料核可规定：
A：所有物料领用申请单须经部门主管签核。
B：消耗品之正常领用由每条生产线上的配料人员领取。
C：物料领用申请单上须注明领料原因，备注栏说明明细。
5-3材料之厂内退料
厂内(含外包厂)用料单位当有下列情形者，应及时退料给仓库：
A：装配剩余。
B：设计变更(造成余料)。
C：生产计划变更。
D：装配损坏(列为不良交换)。
E：原件不良(列为不良交换)。
F：试验领用退回。
G：其它造成之余量。
各退料单位须将退回材料依良品及不良品，按每一不同材料分别包装标示后办理退料。
因进口材料有异品入库而无法退换及制造装配损坏退还仓库之废料。发生呆料或废料时，由仓库开具【材料/成品报废单】及【呆废料处理申请单】会相关部门签核后，据以处理。
5-6仓库管理
仓库根据物料放置区域划定责任区域，仓管员所收发物料的区域为相应责任管理区，卫生及5S由仓管员负责。仓库所有物品必须根据材料的属性和类型安排固定位置进行规范化摆放，并在固定位置上贴上物料识标以便快速识别及拿取。
地面区要求：无污物、污水，物料上无灰尘，四周墙壁及附属物无蛛网；办公区域物品摆放整齐，办公设施无浮尘，窗明几净，地面干净。
确保仓库内没有直射阳光；良好的通风；没有虫害、鼠害；保持仓库环境的干净、整洁。
各库位间应该留有一定的防火间距，同时要设有各种防火、防盗等安全保护设施。
6结论
仓库管理是企业物流管理的核心工作，其目的是为企业保证仓储货物的完好无损，确保经营活动的正常进行，并在此基础上对各类货物的活动状况进行分类记录。从物料到库后的卸车、验收、库内搬运、堆码，到出库的备料、复核、装车等，时间上都是相互衔接的。因此尽可能不发生或少发生各种不必要的等待或搬运时间。
唯有不断提高仓库管理水平 保证生产供应 节约物流成本 同时降低库存资金占用 才能为企业创造良好的经济效益。
作者：杨钧评 外企研发&工业工程师，来源：网络
