锤锻和压力机锻造零件的差别（正西液压自由锻）

锤锻和压力机锻造零件的差别（正西液压自由锻）模锻是指利用模具在特殊模锻设备上形成空白以获得锻件的锻造方法。该方法生产的锻件尺寸准确，加工余量小，结构复杂，生产率高。缺点和局限性：辅助工序：压钳口、压锭边、切肩等预变形工序。精细化工艺：减少锻件表面缺陷的过程，如去除锻件表面凹凸不平、整形等。优点：

自由锻

自由锻造是指在锻造设备的上下砧铁之间直接对坯料施加外力，使坯料变形，从而获得所需几何形状和内部质量的锻件的加工方法。自由锻造生产的锻件称为自由锻造。

自由锻造主要生产小批量锻件，通过锻锤、液压机等锻造设备成型加工坯料，获得合格锻件。自由锻造的基本过程包括粗、长、冲、切、弯、扭、错、断等。

自由锻造工艺包括基本工艺、辅助工艺和精整工艺。

自由锻造的基本过程：粗钢、拉伸、冲孔、弯曲、切割、扭转、错移和锻造，粗、拉伸和冲孔是实际生产中最常用的三个过程。

辅助工序：压钳口、压锭边、切肩等预变形工序。

精细化工艺：减少锻件表面缺陷的过程，如去除锻件表面凹凸不平、整形等。

优点：

1. 锻造灵活，可生产不到100kg的小件，也可生产300t以上的重型件；
2. 使用的工具是简单的通用工具；
3. 锻造是使坯料在不同区域逐渐变形，因此锻造相同锻件所需的锻造设备吨位远小于模型锻造；
4. 对设备精度要求低；
5. 生产周期短

缺点和局限性：

1. 生产效率远低于模型锻造；
2. 锻造形状简单，尺寸精度低，表面粗糙；劳动强度高，技术水平高；
3. 实现机械化和自动化并不容易。

模锻

模锻是指利用模具在特殊模锻设备上形成空白以获得锻件的锻造方法。该方法生产的锻件尺寸准确，加工余量小，结构复杂，生产率高。

优点：

1. 生产效率高。金属变形是在模锻过程中进行的，因此可以快速获得所需的形状；
2. 锻造形状复杂的锻件，使金属流线分布更加合理，延长零件的使用寿命；
3. 模锻尺寸准确，表面质量好，加工余量小；
4. 节约金属材料，减少切削工作量。
5. 对于足够的批量零件，可以降低零件成本。

缺点和局限性：

1. 受一般模锻设备能力的限制，模锻重量大多在7okg以下；
2. 锻造模具生产周期长，成本高；
3. 模锻设备的投资成本高于自由锻造。

辊锻

滚动锻造是指利用一对相对旋转的扇形模具对坯料进行塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的锻造工艺。

滚动锻造的变形原理如上所示。滚动锻造变形是一种复杂的三维变形。大多数变形材料沿长度方向流动，增加坯料长度，少数材料横向流动，增加坯料宽度。滚动锻造过程中，坯料根部截面积不断减小。滚动锻造适用于轴件拉伸、板坯翻转、材料沿长度方向分布等变形过程。

辊锻可用于生产连杆、麻花钻头、扳手、刀钉、锄头、镐、平叶等。辊锻工艺利用轧制成型原理逐渐使毛坯变形。

与普通模锻相比，辊锻具有设备结构简单、生产稳定、振动噪声小、自动化方便、生产效率高等优点。

胎模锻

胎模锻造是一种由自由锻造制成的锻造方法，最终在胎模中形成。它是一种介于自由锻造和模锻之间的锻造方法。在模锻设备较少的情况下，广泛应用于自由锻锤的中小企业。

胎模锻用胎模种类繁多，常用于生产：型模、扣模、套模、垫模、合模等。

闭合筒模多用于锻造旋转体锻件。例如，两端有凸台齿轮，有时用于锻造非旋转体锻件。闭合筒模锻造属于无飞边锻造。

对于形状复杂的胎模锻件，需要在筒模中加入两个半模（即增加一个分模面）制成组合筒模，毛坯在由两个半模组成的模膛中形成。组合膜通常由上下模组成。为了匹配上下模，避免锻件误移，经常使用导柱和导销进行定位。复合模主要用于生产形状复杂的非旋转锻件，如连杆和叉形锻件。

与自由锻相比，胎模锻具有以下优点：

1. 由于坯料在模膛内成型，锻件尺寸准确，表面光滑，流线组织分布合理，质量高；
2. 胎模锻可锻造形状复杂的锻件；由于锻件的形状由模膛控制，坯料成型更快，生产率比自由锻高1～5倍；
3. 余块少，加工余量小，既能节省金属材料，又能减少加工时间。

缺点和局限性：

1. 锻锤需要大吨位；
2. 只能生产小锻件；
3. 胎模使用寿命低；
4. 工作时一般依靠人工移动胎模，劳动强度高；
5. 胎模锻用于生产中小批量锻件。