无心磨床基本知识（无心磨床产品常见缺陷及解决办法）
无心磨床基本知识（无心磨床产品常见缺陷及解决办法） （1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止） 消除方法 （2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。 （3）砂轮磨钝 （4）磨量过大或走刀量过大
无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：
一、零件不圆
发生原因
（1）导轮没有修圆
（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
（3）砂轮磨钝
（4）磨量过大或走刀量过大
消除方法
（1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止）
（2）恰当增加磨削次数
（3）重修砂轮
（4）减少磨量和重刀速度
二、零件有棱边形（多边形）
发生原因
（1）零件中心高不够
（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转
（3）砂轮不平衡
（4）零件中心过高
消除方法
（1）精确前进零件中心度
（2）减少磨床导轮倾角到0.5°或0.25°。假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度。
（3）平衡砂轮
（4）恰当降低零件中心高度
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三、零件表面的振动痕迹（即零件表面出现鱼斑斓及直线白色线条）
发生原因
（1）砂轮不平衡面致使的机床振动
（2）零件中心前进使零件跳动
（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光
（4）导轮旋转速度太快
消除方法
（1）细心平衡砂轮
（2）恰当降低零件中心
（3）砂轮或恰当增加砂轮修整速度
（4）恰当降低导速
四、零件有锥度
发生原因
（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小
（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小
（3）由于下列原因而致使零件前部或后部发生锥度
①砂轮由修整不正确，本身便有锥度
②砂轮与导轮表面已磨损
消除方法
（1）恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行
（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。
①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮
②砂轮与导轮【金属加工微信，内容不错，值得关注】
五、零件中心大两头小
发生原因
（1）前后导板均匀向砂轮一边倾斜
（2）砂轮修整成腰鼓形
消除方法
（1）调正前后导板
（2）修改砂轮，每次修改余量不要过大
六、零件表面有环形螺纹线
发生原因
（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮
（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线
（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒
（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成
（5）零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上
（6）砂轮磨钝
（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面发生极细的螺纹线
消除方法
（1）调整前后导板
（2）更换表面润滑而硬度较高的支毛
（3）更换冷却液
（4）将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削
（5）恰当前进零件中心高度
（6）砂轮
（7）恰当减少磨量及减慢修改速度
七、零件前部切去一小块
发生原因
（1）前导板突出于导轮的表面
（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。
（3）在入口处磨得过多
消除方法
（1）把前导板向后移一点
（2）更换或修改两者最长的一个
（3）减少入口处的磨削量
八、零件中部或尾部被切坏，切口有以下几种：
1.切口为长方形的
发生原因
（1）后导板出色导轮表面，阻止了零件旋转与跋涉面磨削继续在进作
（2）后支垫伸出太长，磨完的零件未掉下，阻止了将磨完的零件的旋转与前进
消除方法
（1）将后导板恰当向后移
（2）重新安装支垫【金属加工微信，内容不错，值得关注】
2.切口为之角形的或许多微形的痕迹
发生原因
（1）后导板落后于导轮表面
（2）零件中心前进的太高，使零件在出口处跳动
消除方法
（1）将后导板略向前移
（2）恰当降低零件中心高度
九、零件表面亮光度不够零
发生原因
（1）导轮倾角过大，使零件走刀量太快。
（2）砂轮修改速度过快，砂轮表面修改的不亮光
（3）导轮修改的太粗
消除方法
（1）减小倾角
（2）降低修改速度，并从头修改砂轮
（3）重修导轮
注：砂轮未开动时，禁止开放冷却液，如先开放冷却液，为防止故障的发生，则应采纳断续开车（即开、关、开、关）待冷却液从四周散发出后，再开始工作。
此外，金属加工小编还为您搜集了一些操作无心磨床时的注意事项，供您参考~
无心磨床磨削的特点以及安全操作规程
无心外圆磨削时在无心磨床上进行的，工件放在导轮和砂轮之间，其中一个砂轮起磨削作用，另一个砂轮起传动作用，称为导轮。工件下部由托板支撑着。导轮由橡胶结合剂制成，其轴线在垂直方向上与磨削轮成θ角，带动工件旋转运动和进给运动。
采用无心磨削时，磨削轮以大于导轮75倍左右的圆周速度旋转。由于工件与导轮间的摩擦力大于工件与磨削轮间的摩擦力，所以工件被导轮带动并磨削后工件的公差等级IT6~IT7级，表面粗糙度值达Ra0.8~0.01um。
1、用手送磨削工件时，手离砂轮应在50毫米以上，不要握得太紧。
2、用推料棒送料时，要拿牢推料棒，禁止用金属棒。
3、调正磨削量时，试磨工件不能少于3个。
4、修正砂轮时，要慢慢进刀，并给充分的冷却液，以防损坏金刚钻。
5、工件在砂轮中间歪斜时，要紧急停车。
6、磨棒料时，要求托料架与砂轮、导轮之间的中心成一直线。严禁磨弯料。
7、工件没从砂轮磨出时，不准取出。手接工件时，要迅速把工件握住，停止其转动。
8、料架上的工件要放好，以防滚落伤人。
9、安装螺旋轮时，要戴手套；拿螺旋轮的端面内孔，不准拿螺轮的外面。
10、无心磨刀板的刃部要磨钝，以防割破手。
11、不得将超过规格的大料加入。发现大料时要立即取出，防止发生事故。
12、更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。
操作无心磨床时要注意事项如下：
（1）开机前检查机台周边状况，机台上不得摆放物品，工件摆放整齐。【金属加工微信，内容不错，值得关注】
（2）开机前检查泊箱泊位是否正常，冷却水箱水位，砂轮及导轮与支持刀片的间隙是否正常，是否有工作物或者杂物在机床中。
（3）开机前检查开关是否可靠，确认防护罩安全防护是否有效。
（4）打开电源，启动液压开关，观察机床液压表的压力高低是否正常，然后看各泊镜及各泊管处是否有油流过。
（5）开机前砂轮，导轮修整座必须擦拭干净，泊杯内加满油。
（6）开机前必须依作业指导书对作业员进行培训，使之了解各项工作操作流程。
（7）上述确认无误后，方可开机。
（8）打开主电源开到ON位置。09：打开液压开关到ON位置。
（9）查看液压系统泊镜，油表稳定后，方可开启砂轮，导轮。
（10）砂轮、导轮运转正常后，再开启水泵，调整到合适水量。
（11）调机试磨1-3件工件，先检测工件尺寸，外观，将调机品放到调机盒内。
（12）调机试磨1-3件工件，先检测工件尺寸，外观，将调机品放到调机盒内。
（13）检测合格后方可批量生产。
（14）开机生产后作业员必须依作业指导书对首件样品进行自检并记录。
（15）生产过程中出现异常时应立即停机报告，并填写相关表格。
（16）关机时将水泵马达开关至OFF位置，使其停止供水，并取出滞留在机床中的工作物。
（17）砂轮、导轮，连续空转5分钟以上，使其停止供水，以免再开机时造成砂轮不平衡，直至甩干水分后，将砂轮、导轮电源开关到OFF位置。
（18）砂轮、导轮停止后，方可将油压开关打到OFF位置（不可先停油压马达，以免失油磨损轴瓦及主轴）。
无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：
一、零件不圆
发生原因
（1）导轮没有修圆
（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
（3）砂轮磨钝
（4）磨量过大或走刀量过大
消除方法
（1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止）
（2）恰当增加磨削次数
（3）重修砂轮
（4）减少磨量和重刀速度
二、零件有棱边形（多边形）
发生原因
（1）零件中心高不够
（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转
（3）砂轮不平衡
（4）零件中心过高
消除方法
（1）精确前进零件中心度
（2）减少磨床导轮倾角到0.5°或0.25°。假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度。
（3）平衡砂轮
（4）恰当降低零件中心高度
【金属加工微信，内容不错，值得关注】
三、零件表面的振动痕迹（即零件表面出现鱼斑斓及直线白色线条）
发生原因
（1）砂轮不平衡面致使的机床振动
（2）零件中心前进使零件跳动
（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光
（4）导轮旋转速度太快
消除方法
（1）细心平衡砂轮
（2）恰当降低零件中心
（3）砂轮或恰当增加砂轮修整速度
（4）恰当降低导速
四、零件有锥度
发生原因
（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小
（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小
（3）由于下列原因而致使零件前部或后部发生锥度
①砂轮由修整不正确，本身便有锥度
②砂轮与导轮表面已磨损
消除方法
（1）恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行
（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。
①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮
②砂轮与导轮【金属加工微信，内容不错，值得关注】
五、零件中心大两头小
发生原因
（1）前后导板均匀向砂轮一边倾斜
（2）砂轮修整成腰鼓形
消除方法
（1）调正前后导板
（2）修改砂轮，每次修改余量不要过大
六、零件表面有环形螺纹线
发生原因
（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮
（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线
（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒
（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成
（5）零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上
（6）砂轮磨钝
（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面发生极细的螺纹线
消除方法
（1）调整前后导板
（2）更换表面润滑而硬度较高的支毛
（3）更换冷却液
（4）将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削
（5）恰当前进零件中心高度
（6）砂轮
（7）恰当减少磨量及减慢修改速度
七、零件前部切去一小块
发生原因
（1）前导板突出于导轮的表面
（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。
（3）在入口处磨得过多
消除方法
（1）把前导板向后移一点
（2）更换或修改两者最长的一个
（3）减少入口处的磨削量
八、零件中部或尾部被切坏，切口有以下几种：
1.切口为长方形的
发生原因
（1）后导板出色导轮表面，阻止了零件旋转与跋涉面磨削继续在进作
（2）后支垫伸出太长，磨完的零件未掉下，阻止了将磨完的零件的旋转与前进
消除方法
（1）将后导板恰当向后移
（2）重新安装支垫【金属加工微信，内容不错，值得关注】
2.切口为之角形的或许多微形的痕迹
发生原因
（1）后导板落后于导轮表面
（2）零件中心前进的太高，使零件在出口处跳动
消除方法
（1）将后导板略向前移
（2）恰当降低零件中心高度
九、零件表面亮光度不够零
发生原因
（1）导轮倾角过大，使零件走刀量太快。
（2）砂轮修改速度过快，砂轮表面修改的不亮光
（3）导轮修改的太粗
消除方法
（1）减小倾角
（2）降低修改速度，并从头修改砂轮
（3）重修导轮
注：砂轮未开动时，禁止开放冷却液，如先开放冷却液，为防止故障的发生，则应采纳断续开车（即开、关、开、关）待冷却液从四周散发出后，再开始工作。
此外，金属加工小编还为您搜集了一些操作无心磨床时的注意事项，供您参考~
无心磨床磨削的特点以及安全操作规程
无心外圆磨削时在无心磨床上进行的，工件放在导轮和砂轮之间，其中一个砂轮起磨削作用，另一个砂轮起传动作用，称为导轮。工件下部由托板支撑着。导轮由橡胶结合剂制成，其轴线在垂直方向上与磨削轮成θ角，带动工件旋转运动和进给运动。
采用无心磨削时，磨削轮以大于导轮75倍左右的圆周速度旋转。由于工件与导轮间的摩擦力大于工件与磨削轮间的摩擦力，所以工件被导轮带动并磨削后工件的公差等级IT6~IT7级，表面粗糙度值达Ra0.8~0.01um。
1、用手送磨削工件时，手离砂轮应在50毫米以上，不要握得太紧。
2、用推料棒送料时，要拿牢推料棒，禁止用金属棒。
3、调正磨削量时，试磨工件不能少于3个。
4、修正砂轮时，要慢慢进刀，并给充分的冷却液，以防损坏金刚钻。
5、工件在砂轮中间歪斜时，要紧急停车。
6、磨棒料时，要求托料架与砂轮、导轮之间的中心成一直线。严禁磨弯料。
7、工件没从砂轮磨出时，不准取出。手接工件时，要迅速把工件握住，停止其转动。
8、料架上的工件要放好，以防滚落伤人。
9、安装螺旋轮时，要戴手套；拿螺旋轮的端面内孔，不准拿螺轮的外面。
10、无心磨刀板的刃部要磨钝，以防割破手。
11、不得将超过规格的大料加入。发现大料时要立即取出，防止发生事故。
12、更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。
操作无心磨床时要注意事项如下：
（1）开机前检查机台周边状况，机台上不得摆放物品，工件摆放整齐。【金属加工微信，内容不错，值得关注】
（2）开机前检查泊箱泊位是否正常，冷却水箱水位，砂轮及导轮与支持刀片的间隙是否正常，是否有工作物或者杂物在机床中。
（3）开机前检查开关是否可靠，确认防护罩安全防护是否有效。
（4）打开电源，启动液压开关，观察机床液压表的压力高低是否正常，然后看各泊镜及各泊管处是否有油流过。
（5）开机前砂轮，导轮修整座必须擦拭干净，泊杯内加满油。
（6）开机前必须依作业指导书对作业员进行培训，使之了解各项工作操作流程。
（7）上述确认无误后，方可开机。
（8）打开主电源开到ON位置。09：打开液压开关到ON位置。
（9）查看液压系统泊镜，油表稳定后，方可开启砂轮，导轮。
（10）砂轮、导轮运转正常后，再开启水泵，调整到合适水量。
（11）调机试磨1-3件工件，先检测工件尺寸，外观，将调机品放到调机盒内。
（12）调机试磨1-3件工件，先检测工件尺寸，外观，将调机品放到调机盒内。
（13）检测合格后方可批量生产。
（14）开机生产后作业员必须依作业指导书对首件样品进行自检并记录。
（15）生产过程中出现异常时应立即停机报告，并填写相关表格。
（16）关机时将水泵马达开关至OFF位置，使其停止供水，并取出滞留在机床中的工作物。
（17）砂轮、导轮，连续空转5分钟以上，使其停止供水，以免再开机时造成砂轮不平衡，直至甩干水分后，将砂轮、导轮电源开关到OFF位置。
（18）砂轮、导轮停止后，方可将油压开关打到OFF位置（不可先停油压马达，以免失油磨损轴瓦及主轴）。
