数控钻床断钻头原因：加工中钻头老是崩刀
数控钻床断钻头原因：加工中钻头老是崩刀5.夹持刚性不够，钻头滑动.4.钻头跳动太大.1.工件在钻头钻入力作用下工件会向下移动，钻头钻通后弹回.2.机床刚性不足.3.钻头材料不够结实.
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钻尖磨损
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原因：
1.工件在钻头钻入力作用下工件会向下移动，钻头钻通后弹回.
2.机床刚性不足.
3.钻头材料不够结实.
4.钻头跳动太大.
5.夹持刚性不够，钻头滑动.
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措施：
1.降低切削速度.
2.增加进给量
3.调整冷却方向（内冷）
4.增加一倒角
5.检查并调整好钻头的同轴度.
6.检查后角是否合理.
02
韧带崩刃
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原因：
1.工件在钻头钻入力作用下工件会向下移动，钻头钻通后弹回.
2.机床刚性不足.
3.钻头材料不够结实.
4.钻头跳动太大.
5.夹持刚性不够，钻头滑动.
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措施：
1.选用背锥更大的钻头.
2.检查主轴钻头跳动范围 （＜0.02mm）
3.用预定心钻打顶孔.
4.使用刚性更强的钻头，带缩颈套或热缩套件的液压夹头.
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积削瘤
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原因：
1.切削材料与工件材料之间的化学反应引起的（含碳量较高的低碳钢）
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措施：
1.改善润滑剂，增加油或添加剂含量.
2.提高切削速度，降低进给率减少接触时间.
3.如果钻削铝材，可使用表面抛光无涂层的钻头.
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断刀
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原因：
1.钻头螺旋槽被切削堵住，没有及时将切削排出.
2.孔快钻孔时，没有减小进给量或变机动为手动进给.
3.钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没修磨，至使钻头自动旋进.
4.钻刃修磨过于锋利，产生崩刃现象，而没能迅速退刀.
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措施：
1.缩短更换刀具的周期.
2.完善安装固定，比如增加支撑面积，增大夹持力.
3.检查主轴轴承和滑动槽.
4.使用高精度刀柄，如液压刀柄.
5.使用韧性更强的材料
刀片的不正常崩刃、打刀是数控加工中心刀具最头疼的问题，会带来加工成本增加，工件报废或返工，加工效率低下等一系列问题。尤其是价格高昂的刀片，崩刀/崩刃会造成很大的浪费，所以选对、用好C刀片至关重要。以下小编总结了刀片崩刃原因及解决措施，大家赶紧学习收藏吧。
（1）刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
对策
可从以下几方面着手重新设计刀具。
① 适当减小前、后角。
② 采用较大的负刃倾角。
③ 减小主偏角。
④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。
⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
（2）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
对策
增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
（3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
对策
①避免采用三面封闭的刀片槽结构。
②正确选用焊料。
③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。
④尽可能改用机械夹固的结构。
（4）切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，想要学习UG编程在QQ群304214709能领取学习资料。切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
对策
重新选择切削用量。
（5）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
对策
①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。
②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。
③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。
（6）机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
对策
①修整刀槽底面。
②合理布置切削液喷嘴的位置。
③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。
（7） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。
对策
① 加大切削液的流量。
② 合理布置切削液喷嘴的位置。
③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。
④ 采用*切削减小对刀片的冲击。
（8） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。
对策
① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。
② 减小刀具的悬伸长度。
③ 适当减小刀具的后角。
④ 采用其它的消振措施。
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