如何加强备件库存管理：工厂备件库存管理方法
如何加强备件库存管理：工厂备件库存管理方法方法名称表9-4 库存备件计价方法一览表03 备件3A法实施方案04 备件安全库存可视化实施方案库存中的备件是工厂流动资产的组成部分，备件计价的实质是库存备件在财务上的经济核算，以便更加有效地对库存备件进行管理。一般来说，库存备件计价有以下四种基本方法，如表9-4所示。
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01 库存备件计价方法
02 备件ABC管理方案
03 备件3A法实施方案
04 备件安全库存可视化实施方案
库存中的备件是工厂流动资产的组成部分，备件计价的实质是库存备件在财务上的经济核算，以便更加有效地对库存备件进行管理。一般来说，库存备件计价有以下四种基本方法，如表9-4所示。
表9-4 库存备件计价方法一览表
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方法名称 |
方法说明 |
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先入先出法 |
◆ 此方法是根据备件库存记录的先后循序，确定期初库存的总成本（各备件购入数量×单价）与期末库存总成本，计算两者差值即使消耗备件价值 |
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后入先出法 |
◆ 此方法假设工厂消耗的备件都是近期进入仓库的，出库的备件均按最近购入备件成本进行计价。其优点是使备件购入和消耗成本相适应 |
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平均成本法 |
◆ 此方法不考虑备件入库的先后顺序，而是对一定时期内购入的所有同类备件的成本进行平均（可采用算术平均、加权平均、移动平均等方式），最后统计所有类别的备件进行计价 |
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特定成本法 |
◆ 此方法指在每项备件入库时对其进行标记或编码，计价时根据备件相关记录进行统计，适用于数量少且价格高的库存备件计价 |
备件ABC管理方案
一、目的
为对工厂备件进行合理分类，进行更为有效管理。节约工厂管理资源，提高备件库存管理效率，特制定本方案。
二、库存备件分类
根据现代仓储管理技术ABC分析法，对库存备件进行系统分类。
A、B、C分析法指按成本比重高低将库存备件分为A、B、C三类，对不同类别的备件采取不同的控制方法。A、B、C分类法的划分标准、控制方法及适用范围之间的关系。如下表所示。
库存备件分类控制表
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类别 |
划分标准 |
控制方法 |
适用范围 | |
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年耗用金额 占全部金额比重 |
品种数量 所占比重 | |||
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A类 |
70%左右 |
不超过20% |
重点控制 |
品种少、占用资金多的存货 |
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B类 |
20%左右 |
不超过30% |
一般控制 |
介于A类和C类两者之间的存货 |
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C类 |
10%左右 |
不低于50% |
简单控制 |
品种多、占用资金少的存货 |
三、ABC三类备件的区分
1．计算每种备件一年内的消耗金额，计算公式：备件年消耗金额=备件单价×年消耗量。
2．按消耗金额的大小顺序排列，金额最大的排第一位，计算不同备件的消耗金额占总消耗金额的百分比。
3．按照消耗金额大小顺序计算备件消耗金额的累计百分比，把占消耗总额累计70%左右的各类备件定为A类备件，把占余下的消耗金额累计20%左右的各类备件定为B类备件，剩余的定为C类备件。
四、库存备件的管理方法
（一）A类备件库存管理
1．加强设备管理，降低备件消耗量，压缩总库存量。
2．订货周期应严格控制，库存量降低到安全库存以下应立即订货，减少占用资金。
3．降低单次进货量，适当增加订货次数，提高资金周转率。
4．针对A类备件的特点，选择合适的安全库存模型。
5．加强库存管理，经常清点，减少不必要的库存。
6．对重点设备实施技术改造，降低备件的磨损率，延长备件更换周期。
7．研究用价格更经济的备件替换和代用的可能性。
（二）B类备件库存管理
1．正常控制用量，实行批量库存控制。
2．采取定量订货的方式。
（三）C类备件库存管理
1．维持高库存数量以避免缺货。
2．定期检查，集中订货。
3．由于缺货损失并不严重，订货周期相对宽松。
五、备件库存基准量
1．A类备件作为库存成本消耗最大的部分，必须合格控制其库存量以降低库存成本。仓库管理部门根据上一年度A类备件库存报告分析，确定下一年度的安全库存。仓库管理部门依A类备件预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量等因素，填列“备件预算及存量基准明细表”，经仓储部经理核准后，作为存量管理的基准，并拟定“备件控制表”进行备件存量管理。
2．B类备件的月用量由仓储主管依据上一年的平均月用量，并参酌当年的销售目标与生产计划设定（若产销计划有重大变化应及时修订月用量）。仓储部应在精简采购和仓储成本的原则下，以“备件预算及存量基准明细表”设定库存基准量。
3．C类备件由生产管理人员于每月的25日以前，依上月及去年同期的耗用数量拟订次月份的预计耗用量，仓储部以此设定月库存基准量。
六、请购点设定
1．请购点＝采购作业期间的需求量 安全库存。
2．采购作业期间的需求量＝采购作业期限×预估月用量。
3．安全库存＝采购作业期间的需求量×25％（差异管理率） 装船延误日数用量（欧、美地区×天用量，日本与东南亚地区×天用量）。
七、备件耗用量差异分析
1．A类备件：仓储部应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较，或就前三个月累计实际用量与累计预算用量比较，差异率超过管理基准以上者，需填制“备件耗用量差异分析月报表”送交生产部分析原因。
2．B类备件：仓储部应每三个月为一期就最近三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准以上者填制“备件使用量差异分析月报表”，送交生产部分析原因。
3．C类备件：仓储部应每半年为一期就最近六个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准以上者填制“备件使用量差异分析月报表”，送交生产部分析原因。
八、补充库存控制方式
1．A类备件：采用定量定货方式，即当备件库存降低到最低允许库存量（订购点）时，按照规定数量进行库存补充。规定数量的计算以经济订货批量为标准。
2．B类备件：采取连续库存补充方式，即向备件供应商提供即时、正确的销售报告与库存报告，由供应商确定库存补充计划。
3．C类备件：采用定期补充方式，即选择一个相对合理的定货间隔期，每次到订货期就根据当前库存情况与允许最高库存量来进行库存补充，其中最高库存量可以根据近期的销售分析结果进行适当调整。
九、其他事项
（一）做好与相关部门的衔接工作
仓储部应做好与采购、销售环节的衔接工作，在保证生产需要和合理储备的前提下，力求减少库存量。
（二）定期分析库存结构
仓储部应定期进行库存备件的结构分析，及时上报，协助做好报损、报废和呆滞备件的处理工作。
三、备件3A法实施方案备件3A法实施方案
一、目的
为规范工厂备件3A管理工作，集中优势管理资源分配给重要配件，提高备件管理效率，节约库存成本，特制定本方案。
二、备件3A法定义
备件3A管理即根据设备和备件对生产的影响大小和停机后果的严重程度，首先将设备进行ABC分类，然后对部件进行ABC分类，最后对零件进行ABC分类，即按照设备、部件、零件的顺序依次进行ABC分类。
三、备件3A法的分类
（一）设备的ABC分类
设备的ABC分类及其特征如下表所示。
设备的ABC分类及其特征
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设备分类 |
特征 |
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A类设备 |
◆ 处于主流程上，对生产有直接影响 |
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B类设备 |
◆ 在非主流程上但对生产影响较大 虽在主流程上，但对生产不构成很大影响 |
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C类设备 |
◆ 在非主流程上，对生产影响不大，故障后可以等待修复 |
（二）部件的ABC分类
部件的ABC分类及其特征如下表所示。
部件的ABC分类及其特征
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部件分类 |
特征 |
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A类部件 |
◆ 位于设备的核心和主要负载部位，直接影响设备运行状态和产品质量，一旦发生故障后果严重、停机损失大 |
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B类部件 |
◆ 位于设备的较重要部位，发生故障影响设备功能、产品质量、生产效率和安全环保，但不会造成严重停机损失 |
|
C类部件 |
◆ 位于设备的辅助部位，发生故障暂不会对设备功能、产品质量、生产效率和安全环保产生即时影响 |
（三）零件的ABC分类
零件的ABC分类及其特征如下表所示。
零件的ABC分类及其特征
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零件分类 |
特征 |
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A类零件 |
◆ 此类零件是部件的核心，位于主要负荷部位直接影响设备运行状况和产品质量。发生故障后果严重，停机损失严重 |
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B类零件 |
◆ 此类零件位于部件的较重要部位。发生故障影响设备功能、产品质量、生产效率和安全环保，但不会造成严重停机损失 |
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C类零件 |
◆ 此类零件位于部件的辅助部位。发生故障暂不会对设备功能、产品质量、生产效率和安全环保产生即时影响 |
（四）备件3A四级分类方式
由设备、部件和零件的ABC分类派生出从AAA到CCC共27种零件类别，按照对生产影响的重要程度可分为以下四个级别。
备件3A四级分类及其特征
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级别 |
备件 |
特征 |
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第一级 |
AAA、BAA、ABA、AAB |
◆ 重要备件，需做冗余库存 |
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第二级 |
ABB、ACA、BCA、ACB、ABC、AAC、BAC、BBA、CAB、CBA、BAB、CAA、BBB |
◆ 较重要备件，可做一般库存 |
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第三级 |
ACC、BCB、CCA、CBB、CAC、BBC |
◆ 不重要备件，可做短缺库存 |
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第四级 |
BCC、CCB、CBC、CCC |
◆ 最不重要备件，可不存实物，只存信息 |
（五）备件状态分类
按照备件的损坏和更换规律，备件的状态可分为以下三种类型。
备件状态分类及其特征
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类型 |
特征 |
|
甲型备件 |
◆ 损坏周期短，消耗量较大，损坏规律和订货周期清楚明确 |
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乙型备件 |
◆ 损坏周期长，消耗量较小，损坏规律和订货周期清楚明确 |
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丙型备件 |
◆ 损坏规律或订货周期不明确 |
四、备件3A法的库存模型
综合备件的四个级别和三种不同的损坏规律，构造备件库存模型结构表。
备件库存模型结构表
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等级 类型 |
一级 |
二级 |
三级 |
四级 |
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甲型 |
冗余需求模型 |
一般需求模型 |
可短缺需求模型 |
零库存 |
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乙型 |
保险周期库存模型 |
零库存周期订货模型 |
短缺周期订货模型 |
零库存 |
|
丙型 |
保险上下线模型 |
一般上下限模型 |
短缺上下线模型 |
零库存 |
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其他 |
零库存 |
零库存 |
零库存 |
零库存 |
1．冗余需求模型
冗余需求模型库存结构变化的特点是备件损坏和消耗规律清楚，由于此种备件很重要，需要留有一定数量的冗余以保证使用。
经济订货量Q为：
其中，R——某备件的年需求量（件）；C——某备件每批次订货费用（元）；H——单件备件平均年库存保管费用（元/件）。
实际库存年费用TC的计算公式为：
其中，dR为某备件保险冗余数量（件）。
2．一般需求模型
一般需求模型库存结构变化特点：备件损坏和消耗规律清楚，备件比较重要，级别较高，但不需要留有一定数量的冗余保险库存。
经济订货量Q为：
实际库存年费用TC为：
其中，P指某备件单件购买费用（元/件）。
3．可短缺需求模型
可短缺需求模型库存结构变化的特点：备件损坏和消耗规律清楚，备件不太重要，级别一般，短时间缺货不会对生产造成太大影响。
经济订货量Q为：
实际库存年费用TC为：
其中，dR为某备件保险冗余数量（件）。
4．保险周期库存模型
保险周期库存模型的库存结构变化特点：备件属于长周期损坏件，可能较长时期内都不被领用，同时损坏和消耗规律清楚，由于备件重要，级别最高，需要留有一定数量的冗余保险库存。
理论库存年费用＝购买费用 订货费用 保管费用。
5．零库存周期订货模型
零库存周期订货模型的库存结构变化特点是：备件属于长周期消耗件，备件损坏和消耗规律清楚，备件比较重要，级别较高，但不需要留有冗余保险库存。
理论库存年费用＝购买费用 订货费用 保管费用
6．短缺周期订货模型
短缺周期订货模型的库存结构变化特点是：备件属于长周期消耗件，备件损坏和消耗规律清楚，备件不重要，短时间缺货不会对生产造成太大影响，允许到下次使用前短暂缺货。
理论库存年费用＝购买费用＋订货费用＋保管费用。
7．保险上下限模型
保险上下限模型的库存结构变化特点是：备件很重要，需要做冗余库存。
库存上限即每次订货量U=MAX dR。
库存下限即提前订货点D=MIN dR。
其中，MAX为备件最大需求量，MIN为最低库存维持量，dR为保险冗余量。
8．一般上下限模型
一般上下限模型的库存结构变化的特点：备件比较重要，但可以不留冗余保险量，按照一般库存消耗规律进行管理。
库存上限即每次订货量U=MAX，库存下限即提前订货点D=MIN。
9．短缺上下限模型
短缺上下限模型的库存结构变化的特点是：备件不太重要，可以做短缺库存。
库存上限即每次订货量U=MAX－dR，库存下限即提前订货点D=MIN－dR。
10．零库存
零库存备件的库存结构变化的特点：备件不重要，级别最低，损坏和消耗规律不清楚，只存供应商和订货信息，不存实物备件。
四、备件安全库存可视化实施方案备件安全库存可视化实施方案
一、目的
为规范备件库存管理，使备件存放一目了然，方便拿取，提高工厂仓库的使用效率，及时提醒仓管人员补充备件库存和更准确的制订备件的采购计划，特制定本方案。
二、相关名词定义
1．可视化管理也称目视管理，即工厂在进行库存管理中充分利用“视觉”影响，将库存的状态、进程、相关要求以“可视”的方式传达给库存人员。
2．安全库存量是指工厂为预防需求或供应方面不可预测的波动，保持的仓库最低库存量。
三、实施对象
安全库存可视化管理的实施对象为所有需做安全库存的备件。
四、相关人员权责
1．仓库主管负责备件安全库存可视化管理的指导、监督工作。
2．仓库管理员负责相关看板、显示屏的摆放工作。
五、确定安全库存备件种类
工厂应根据其生产经验选择适合进行安全库存的备件种类，一般来说，适合进行安全库存的备件具备通用性较强，消耗量等特点。
六、安全库存可视化管理措施
（一）备件放置区域背景上色
库存管理人员将列入安全库存管理的备件放置的区域背景墙面涂成特定颜色，方便备件的取用与确认。
（二）备件货架上色
库存管理人员可将备件的货架涂成不同的颜色以区分完好的备件与缺损备件。
（三）设置警示灯
在安全库存备件区放置警示灯，灯亮时即提示仓库人员应对备件数量进行补充。
（二）放置看板
仓库管理员通过在备件货区放置看板的方式显示备件否低于安全库存、数量不足时的处理办法告知库存管理人员，方便相关人员其根据看板信息进行及时对备件存量进行调整。
备件安全库存看板
序号： 填单日期： 年 月 日
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货区号 |
货位号 | ||
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备件名称 | |||
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现库存量 | |||
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安全库存量 | |||
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联系人 | |||
七、可视化管理实施
库存人员每日对安全库存备件进行清点、记录，填写“备件安全库存看板”，并将该看板尽量放在显眼的位置，以便相关人员一眼就能看到。
八、可视化管理效果评估
备件管理人员需每月对备件仓库可视化管理效果进行评估，以便开展备件库存管理的改进工作。评估内容包括从备件出入库所需时间，备件损耗、丢失程度，安全库存天数，等。
#工厂##设备管理##方案设计#
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