五小的优势（五小解读划重点）

五小的优势（五小解读划重点）02“五小”的目的1983年，共青团中央会同国家经委、全国总工会联合发出《关于在全国青年职工中开展五小智慧杯竞赛活动的通知》，在全国工业战线青年职工中，开展以小发明、小革新、小改造、小设计、建议为内容的“五小”智慧杯竞赛活动。“五小”活动极大地激发青工的创新意识和开拓热情，促进青工的智力开发和人才成长。经过一年多的实践，全国有1000多万职工踊跃参加。围绕产品的更新换代、工艺和设备的革新改造开展攻关，共实现“五小”成果40多万项，为国家和企业创经济效益上亿元。1984年6月4日至9日，团中央召开总结表彰大会，共评出500项优秀成果。

五小”是什么呢？“五小”是指“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”，在企业一线班组中，不同的领域，不同的岗位，不同的职责，“五小”都可能存在提升空间，正是这些小小的进步，汇集成整体的进步。接下来，一起深刻解读“五小”的前世今生。

“五小”的前世今生

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1983年，共青团中央会同国家经委、全国总工会联合发出《关于在全国青年职工中开展五小智慧杯竞赛活动的通知》，在全国工业战线青年职工中，开展以小发明、小革新、小改造、小设计、建议为内容的“五小”智慧杯竞赛活动。

“五小”活动极大地激发青工的创新意识和开拓热情，促进青工的智力开发和人才成长。经过一年多的实践，全国有1000多万职工踊跃参加。围绕产品的更新换代、工艺和设备的革新改造开展攻关，共实现“五小”成果40多万项，为国家和企业创经济效益上亿元。1984年6月4日至9日，团中央召开总结表彰大会，共评出500项优秀成果。

“五小”的目的

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降低能耗推动改革，强素提能全员提升

“五小”活动根据各行业、各企业的不同特点，从实际出发，有不同的活动内容，主要目的有以下几点：

1、推动经济体制改革。围绕提高经济效益、增强企业活力，针对企业计划、供销、分配、人事等生产经营管理方面的新情况、新问题献计献策。

2、促进产品的升级换代。围绕新产品开发，提高产品质量，进行发明、革新、设计，改造现有技术和工艺，创造、推广先进操作技术。

3、改进设备、工具、仪器。从技术改造、设备更新、技术引进的要求出发，围绕设备升级、提高劳动生产率和安全生产，改进生产设备、工具、仪器，或提出革新、改造的建议。

4、降低能耗和节约原材料。围绕降低消耗、有效利用原材料、燃料、动力、设备及自然资源的技术措施，革新、改造或提出建议。

5、强素提能全员提升。从大处着眼，小处着手，提高员工技能素质，让全员在工作实践和技能竞赛中锻炼自身能力，发挥自身潜力。以点带面，发挥引领示范带动作用。

“五小”究竟是什么

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小发明 小创造 小革新 小设计 小建议

1、小发明：指在特定范围内首次发明某种产品。如在研究解决制约单位生产和发展中的热点、难点和关键问题时，发明某种产品能提高劳动生产率，为单位发展创造有利条件等。

2、小创造：对已有设备、用具进行小型改造以提高工效或废旧利用。如对落后的技术设备、不合理的工艺和陈旧的操作方法进行革新、改造或提出建议，促进生产技术和生产方式的转变，对提高单位经济效益和社会效益产生直接影响。

3、小革新：指使工艺进步、某一方面技术性能得到明显提高的成果。围绕产品的升级换代进行革新，并应用于生产实际，推进技术进步，提高生产经营管理水平，为企业创造显著经济效。

4、小设计：外形设计、构造设计、产品设计、工艺设计，其成果具有完整性、可实施性。该设计针对降低消耗、节约能源资源、减少污染，能提高单位文明生产和安全生产水平，取得明显成效。

5、小建议：指职员对单位的管理或生产提出的新思路。这些合理化建议能有效地降低生产成本，改革提升企业管理水平，改善经营管理模式，加强企业民主管理和企业文化建设等，实现企业、职工、社会三方共赢。

“五小”案例分享

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案例一：物料转运方法改善（一线员工创造）

分享：改善前，铜排转运是由人工搬运，导致铜排表面磕碰伤等质量不良，且人力搬运投入较大，带来一定的质量损失。现场一线员工通过自主设计、制作一个铜排转运的平板车，有效改善因铜排表面损伤导致的镀锡麻点现象；其次减少人力搬运过程的走动、搬运时间。

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案例二：某企业车间班组区域改善

分享：

-班组自主设计制作工装架，根据工装特性进行分类摆放并标识。通过改善，强化工装的管理，有效降低员工寻找工装的时间。

-自主设计制作设备挡板，避免设备加工导致的铁屑飞溅的现象，有效改善现场5S，避免因铁屑飞溅导致的安全隐患等。

-产品零件标识：应用颜色标识、零件按边摆放等，有效区分合格品、不良品、返工品。

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案例三：某企业接收工段工作改善

分享：改善前供应商卸货要重复通知收货员和叉车工2次；通知发运班组1次；行走距离240米，整个过程超过10分钟。通过对岗位工序节拍时间的分解，应用IE-ECRS原则对工序进行“去除、合并、重排、简化”，有效减少客户等待时间，提高卸货收货效率。

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案例四：某企业班组后减柔性装配单元改进

分享：后减柔性装配单元布局不合理、工序连接工作台高低不平、操作过程中浪费较多。为解决此问题，由班组长、骨干员工及技术人员，组建改善小组，应用工作改善四阶段法对现场工作台布局、工装检具、设备台进行改造&优化，对员工操作等进行改善，改善后班产量提升了60%，人均效率提高了62%。

案例五：员工合理化建议

分享：某企业一线员工合理化建议提案，设备上增加一挡板定位，每年即可节约成本3420元。