冲压件模具设计方案及流程（冲压连续模全局设计资料）
冲压件模具设计方案及流程（冲压连续模全局设计资料）5、确定导正孔位置：主要依据产品的外形来确定 保证连料有一定的强度 不使材料在送料过程中因变形而影响送料及相对位置关系。3、确定送料方向：送料方向由右向左，根据送料方向确定产品是否需要旋转１８０˚或９０˚（即是采用横向还是纵向） 主要依据送料、出料、成形及模板强度来考量。4、确定连料形式：
一.连续模的标准结构及功能
1、综合分析产品成形：
对整个产品作冲压工艺分析(注意客户的特殊要求) 确定成形方式、步骤。
2、确定产品成形方向：
确定成形朝上还是朝下 即是否需要翻面 主要考虑成形的难易程度、成形质量、模板强度、送料是否顺畅 一般毛边方向可采用压毛边方式处理。
3、确定送料方向：
送料方向由右向左，根据送料方向确定产品是否需要旋转１８０˚或９０˚（即是采用横向还是纵向） 主要依据送料、出料、成形及模板强度来考量。
4、确定连料形式：
主要依据产品的外形来确定 保证连料有一定的强度 不使材料在送料过程中因变形而影响送料及相对位置关系。
5、确定导正孔位置：
确定是利用产品本身上的孔还是在废料上冲导正孔 或是将导正孔放在连料上 主要原则是不影响产品外观 保证定位精度 且不因此而增加步距 降低材料利用率。
6、确定步距：
依据产品展开尺寸 保证切口冲子有足够的强度；若连料处有导正孔时 应有足够强度。
7、确定料带宽：
依据产品展开尺寸及边料的作用来确定 当用作切边或作侧刃定位时 取正常搭边值即可 若用外带料方式且连料上有导正孔时 应考虑有足够强度。
8、料带内容排配：
打凸、压线等材料变形较大的一般在侧刃之前 排在最前面
1〉。接着就是侧刃及导正孔的排配；
2〉。中间一般排配冲孔及尺寸要求较高的局部成形；
3〉。成形部分通常放在最后面；
4〉。最后是排配切废料 连料。
三.连续模的料带排配注意事项1.对产品有一个全面的了解 注意客户对产品的要求;
2.根据产品的批量和工艺性 构思产品的成形步骤;
3.确定工序间工件的携带方式和接桥位置 不仅要尽可能的节省材料;更应该保证料带的足够强度 尤其是薄材和大型连续模;
4.考虑产品展开后的排列方式 尽可能采用最经济省料的排列方案.
5.料带在行进过程中须平稳 无碰撞 高于下模板的顶料块(含顶料销)入子 折刀等.不会对料带产生干涉.
6. 注意材料的辗纹方向 尤其材料为不锈钢 磷铜 硬铝等时.否则当折小R时 易产生裂纹 辗纹方向可能影响排样的经济效果 也会影响产品的质量和性能;
7.料带须导正 并在第一工位冲出导正孔 导正孔可安排在废料上 也可利用切边时的槽孔端部作导正孔用;或利用产品的孔作导正孔(但需考虑最后是否要修整);
8.对某些会造成材料流动的成形工艺 如抽凸 拉深等 应考虑成型后再进行后续工序。凸包 拉深 中间有较大孔的 也可先冲预孔 成型后再扩孔至尺寸;
9. 抽凸 拉深后 料带容易变形 应增加回压或整形工位;
10.非对称性折弯的零件 要有防止拉料的措施：压线 压筋 对折 挡料等;
11.切边需接刀时 若客户无特殊要求 应使用圆弧接刀 以免产生较大毛刺;
12.弯曲件应考虑回弹 对成形要求高的应增加整形工位;
13.为防止在切边或落料时 引起离边缘很近孔的变形 可将孔旁的外缘部分先于切除;
14. 近折弯边的孔 可考虑弯曲后再冲 否则应采取其它有效工艺措施;
15. 有严格相对位置要求的局部内、外形 应考虑尽可能在同一工位冲出以保证精度;
16. 对某些产品 为了后续成形方便 需增加工艺孔 应和客户磋商.注意不会影响模具和料带的强度 并尽量和导正销孔一次冲出.
17. 对工艺内容比较密集的部分;成型力比较大的部分 应考虑模具强度(必要时通过计算进行强度校核) 并可采用减少冲裁力的措施;
18.条件允许应有适当的空步 以供后来调整用;
19.为方便组立和维修 应考虑“快换”结构 尤其是那些易损坏的入子 冲子等.
20.为便于修理 一般应将冲裁部分 成形部分等不同的工艺内容分开且相对集中(尽可能分板) 先冲裁 再弯曲 最后切断 卸料;
21.当产品从料带上分离后 须保证产品顺利推出 尤其是一些扁形件和高度较大的零件;
22. 应该考虑有打板平衡装置 上下模限位装置 失误检测装置和防跳料措施.
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