自动化仪表安装及验收规范（自动化仪表设备安装要求）
自动化仪表安装及验收规范（自动化仪表设备安装要求）( 4 ) 在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位要求：1 ) 测量气体压力时，应在管道的上半部；测量液体压力时，应在管道的下半部与管道水平中心线成0°〜 45°夹角范围内。2 ) 测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°〜 45°夹角范围内。图片.png思考：压力取源部件安装如上图，注意表弯和三通旋塞阀表弯的作用是缓冲，没有缓冲，介质会冲击损坏压力表三通旋塞阀，可以在管路清洗和更换压力表时关闭，防止杂质流入压力表( 1 ) 压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置，其端部不应超出设备或管道的内壁。( 2 ) 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。图片.png思考：温度取源部件插入管道内部的轴线处，介质经过温度取源部件后，造成介质流速不稳定，所以压力取源部件需要安装在温度取源部件的上游侧( 3 ) 当检测带
一、取源部件安装要求取源部件包括：温度取源部件、压力取源部件、流量取源部件、物位取源部件、分析
取源部件安装等。
1.取源部件安装的一般要求 选择
( 1 ) 取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计要求。
( 2 ) 设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上的取源部件安装应在管道预
制或安装的同时进行。
( 3 ) 在设备或管道上进行取源部件的开孔和焊接，必须在设备或管道的防腐、衬里和压
力试验前进行。在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。
( 4 ) 安装取源部件时，不应在设备或管道的焊缝及其边缘上开孔及焊接。取源阀门与
设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件应露
出绝热层外。
( 5 ) 在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件，应在硇筑或浇筑的同时埋入，埋设深
度 、露出长度应符合设计和工艺要求，当无法同时安装时，应预留安装孔。安装孔周围应
按设计文件规定的材料填充密实，封堵严密。
( 6 ) 取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。
2 . 温度取源部件安装 实操
图片.png
( 1 ) 温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；与管道呈
倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。
( 2 ) 在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。
3 . 压力取源部件安装 实操
思考：压力取源部件，理解为压力表，压力表必须垂直安装
图片.png
思考：压力取源部件安装如上图，注意表弯和三通旋塞阀
表弯的作用是缓冲，没有缓冲，介质会冲击损坏压力表
三通旋塞阀，可以在管路清洗和更换压力表时关闭，防止杂质流入压力表
( 1 ) 压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置，其端部不应超出设备
或管道的内壁。
( 2 ) 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上
游侧。
图片.png
思考：温度取源部件插入管道内部的轴线处，介质经过温度取源部件后，造成介质流速不稳定，所以压力取源部件需要安装在温度取源部件的上游侧
( 3 ) 当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备
和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。
图片.png
( 4 ) 在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位要求：
1 ) 测量气体压力时，应在管道的上半部；测量液体压力时，应在管道的下半部与管
道水平中心线成0°〜 45°夹角范围内。
2 ) 测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°〜 45°夹
角范围内。
图片.png
4 . 流量取源部件安装
( 1 ) 流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计要求，在规定的直管段最
小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑或凸
出物。
(2 ) 在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离的要求：
1 ) 当温度计插套或套管直径小于或等于0.03D (D 为管道内径）时，不应小于5D。
2 ) 当温度计插套或套管直径在0.03D 和 0.13D 之间时，不应小于20D 。
图片.png
( 3 ) 在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离不应小于管道内
径的 5 倍。
(4 ) 在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位要求：
1 ) 测量气体流量时，应在管道的上半部。
2 ) 测量液体流量时，应在管道的下半部与管道水平中心线成0°〜 45°夹角范围内。
3 ) 测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成0°〜 45°夹角范围内。
( 5 ) 孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时的安装要求：
1 ) 上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离，应等于取
压孔直径的1/2。
2 ) 取压孔的直径宜为4〜 10mm，上、下游侧取压孔直径应相等。
3 ) 取压孔轴线应与管道轴线垂直相交。.
( 6 ) 孔板采用法兰取压时的安装要求：
1 ) 上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离，应符合规范规定。
2 ) 取压孔的轴线，应与管道的轴线垂直相交，上、下游侧取压孔的直径应相等。
( 7 ) 采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游取压孔的数量
应相等。
( 8 ) 皮托管、均速管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与管道轴线垂直相交。
5 . 物位取源部件安装 （液位计）
( 1 ) 物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且检测元件不应受到冲击的
部位。
( 2 ) 内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应
垂直安装，导向管内液流应畅通。
( 3 ) 双室平衡容器安装前应复核制造尺寸，安装应垂直，中心点应与正常液位相重合。
( 4 ) 单室平衡容器宜垂直安装，安装标高应符合设计要求。
( 5 ) 补偿式平衡容器安装固定时，应设置防止因被测容器的热膨胀而被损坏的措施。
(6 ) 安装浮球式液位仪表的法兰短管应使浮球能在全量程范围内自由活动。
( 7 ) 电接点水位计的测量筒应垂直安装，筒体零水位电极的中轴线与被测容器正常工
作时的零水位线应处于同一高度。
(8 ) 静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进、出口。
( 9 ) 重锤料位计取源部件的安装位置应在容器中心与侧壁之间，应垂直安装。
( 1 0 ) 雷达、超声波等的取源部件应使检测元件与被测对象区域内无遮挡物，并应远
离物料进出口。
6 . 分析取源部件安装
( 1 ) 分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的
分析样品的位置。取样点周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过
程的化学反应。
( 2 ) 被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应
大 于 15°。
( 3 ) 在水平和倾斜的管道上安装分析取源部件时，安装方位与安装压力取源部件的要
求相同。
仪表设备是指仪表盘（柜、箱 ）、温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表、物
位检测仪表、机械量检测仪表、成分分析和物性检测仪表、执行器等。
1.仪表设备安装的一般要求
( 1 )仪表中心距操作地面的高度宜为1.2〜 1.5 m ;显示仪表应安装在便于观察示值的位置。
( 2 ) 安装过程中不应敲击、振动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道
或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。
( 3 ) 设计要求需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。
( 4 ) 直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在
管道吹扫前应将仪表拆下。
(5 ) 直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕应进行压力试验。
( 6 ) 仪表接线箱（盒 ）应采取密封措施，引人口不宜朝上。
( 7 ) 对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损
坏的措施。
( 8 ) 现场总线仪表线路连接应为并联方式，且每条现场总线上的仪表数量、总线的最
大距离应符合设计要求。
( 9 ) 核辐射式仪表安装前应编制具体的安装方案，安装中的安全防护措施应符合国家
现行有关放射性同位素工作卫生防护标准的规定。在安装现场应有明显的警戒标识。
2 . 仪表盘、柜、箱安装
( 1 ) 仪表盘、柜、箱的型钢底座应在地面施工完成前安装找正，其上表面宜高出地面。
( 2 ) 仪表盘、柜、操作台之间及仪表盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢
固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。
3 . 温度检测仪表安装
( 1 ) 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置时，应按设计要求采取防弯曲措施。
(2 ) 压力式温度计的感温包必须全部浸人被测对象中。
( 3 ) 在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损的措施。
( 4 ) 表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，并应固定牢固。
例如，汽机轴瓦温度计安装程序如下：
( 1 ) 开箱检查。根据施工图纸核实数量、合格证并进行外观检查。
( 2 ) 温度计安装。待机械安装专业人员拆卸轴瓦并放置妥当后，清理污油与温度计测
孔，将温度计拧进测孔，注意温度计要顶紧，不要留有间隙。
( 3 ) 钻孔攻丝。如轴瓦盘上没有预留温度计线固定孔，则需用手电钻钻眼，攻丝：注
意钻眼位置应选择合适地方，不得有碍扣瓦工作或不便下步穿线检修等。
( 4 ) 引线固定。根据设计将温度计延长线套人保护套管，并用耐油扎带可靠紧固，固
定在预留或自己制作的固定点处；固定好后要用万用表测量温度计，温度计应完好无损。
( 5 ) 引出轴承座密封。待机械安装专业人员固定好轴瓦后将温度计引线穿出轴座引出
孔，用密封胶套密封，万用表测量温度计完好无损。
( 6 ) 终检。待机械安装专业人员完成轴承上轴瓦压盖安装后，再次测量温度计是否完好。
4 . 压力检测仪表安装
( 1 ) 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。
(2 ) 测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，安装高度宜在操作平台面1.8m 以上，
或在仪表正面加保护罩。
( 3 )现场安装的压力表，不应固定在有强烈振动的设备或管道上。
5 . 流量检测仪表安装
( 1 ) 节流件安装要求
1 ) 节流件安装前应进行清洗，清洗时不应损伤节流件。
2 ) 节流件必须在管道吹洗后确定节流件安装方向，必须使流体从节流件的上游端面
流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向。
3 ) 在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，当排泄孔流体为液体时，排泄孔的位
置应在管道的正上方，流体为气体或蒸汽时，排泄孔的位置应在管道的正下方。
4 ) 节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差应为1° 节流件应与管件或夹持件
同轴，其轴线与上、下游管道轴线之间的误差应符合规范规定。
( 2 ) 流量计安装要求
1 )选择 涡轮流量计和涡街流量计的信号线应使用屏蔽线，其上、下游直管段的长度应符
合设计文件的规定。
2 ) 质量流量计应安装于被测流体完全充满的水平管道上。测量气体时，箱体管应置
于管道上方；测量液体时，箱体管应置于管道下方。
3 ) 电磁流量计安装：流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应等电位接地连接;
在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量
电极不应在管道的正上方和正下方位置；流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设
计文件规定。
图片.png
思考：电磁流量计的安装要确保被测流体的流向是自下而上，因为这样可以，流速慢，可以使液体充满流量计，测量准确，自上而下，流速快，流体无法充满流量计，测量不准确。
4 ) 超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计要求；对于水平管道，换能器的位
置应在与水平直线成45°夹角的范围内；被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或
涂层。
6 . 物位检测仪表安装
( 1 ) 浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，垂直度允许偏差为 2mm 浮筒中心应
处于正常操作液位或分界液位的高度。
( 2 ) 超声波物位计不应安装在进料口的上方；传感器宜垂直于物料表面；在信号波束
角内不应有遮挡物；物料的最高物位不应进人仪表的盲区。
( 3 ) 雷达物位计不应安装在进料口的上方，传感器应垂直于物料表面。
( 4 ) 射频导纳物位计不应安装在进料口的上方，传感器的中心探杆和屏蔽层与容器壁
不应接触，应绝缘良好；安装螺纹或法兰与容器应连接牢固、电气接触良好。
( 5 ) 用差压计或差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。
7 . 机械量检测仪表安装
( 1 ) 电阻应变式称重仪表的安装要求：
1 ) 负荷传感器的安装和承载应在称重容器及其所有部件和连接件的安装完成后进行。
2 ) 负荷传感器应安装为垂直状态，传感器的主轴线应与加荷轴线相重合，各个传感
器的受力应均勻。
3 ) 当有冲击负荷时，应按设计文件规定采取缓冲措施。
4 ) 称重容器与外部的连接应为软连接；水平限制器的安装应符合设计要求；传感器
的支撑面及底面均应平滑，不得有镑蚀、擦伤及杂物。
( 2 )机械量仪表的涡流传感器探头与前置放大器之间应用专用同轴电缆连接，电缆阻
抗应与探头和前置放大器相匹配。
8 . 成分分析和物性检测仪表安装
( 1 ) 被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液
处应有排液装置。
( 2 ) 选择可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定，其
密度大于空气时，检测器应安装在距地面200〜 300mm 处，其密度小于空气时，检测器应
安装在泄漏区域的上方。
9 .执行器安装
( 1 ) 在调节机构的附近，不得有碍于通行和调节检修，并应便于操作和维护。
( 2 ) 执行机构的机械动作应灵活、无松动及卡涩现象。执行机构的连杆长度应能调
节 ，并应使调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。
1. 安装前条件：
( 1 ) 基础底座安装完毕；地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕。
( 2 ) 空调系统已投入运行；供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行。
( 3 ) 接地系统施工完毕，接地电阻符合设计要求。
2 . 在控制室内安装的各类控制、显示、记录仪表和辅助单元以及综合控制系统设备，
在开箱和搬运中应防止剧烈振动和避免灰尘、潮气进人设备。
3 . 综合控制系统设备安装就位后应保证产品要求的供电条件、温度和湿度，保持室
内清洁。
1. 仪表线路安装的一般要求
( 1 ) 电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并应用兆欧表测量绝缘电阻，其
绝缘电阻值不应小于5MΩ。
(2 ) 线路周围环境温度超过65℃时应采取隔热措施；附近有火源时应采取防火措施。
( 3 ) 线路不得敷设在易受机械损伤、腐蚀性物质排放、潮湿、强磁场和强静电场干扰
的位置。
( 4 ) 线路不宜敷设在高温设备和管道上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管
道的下方；线路与绝热的设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm，与其他设
备和管道之间的距离应大于或等于150mm。
( 5 ) 电缆不应有中间接头，当需要中间接头时，应在接线箱或接线盒内接线，接头宜
采用压接；当采用焊接时，应采用无腐蚀性焊药。补偿导线应采用压接。同轴电缆和高频
电缆应采用专用接头。
( 6 ) 线路敷设完毕，要测量电缆电线的绝缘电阻。并应进行校线和标号，在线路终端
处，应加标志牌。
2 . 导管安装
( 1 ) 在粉尘、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体区域敷设电缆导管时，其两端管口应密封。
( 2 ) 电缆导管与检测元件或现场仪表之间，宜用金属挠性管连接，并应设有防水弯。
与现场仪表箱、接线箱、接线盒等连接时应密封，并应固定牢固。
3 . 电缆、电线及光缆敷设
( 1 ) 敷设塑料绝缘电缆时环境温度要求不低于0℃，敷设橡皮绝缘电缆时环境温度要
求不低于-15℃ 。
( 2 ) 补偿导线应在穿电缆导管或在电缆桥架内敷设，不得直接埋地敷设。当补偿导线
与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。
( 3 ) 同轴电缆和高频电缆的连接应采用专用接头。
( 4 ) 在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试；光缆的弯曲半径不应小于光缆
外径的 15倍；光缆敷设完毕，光缆端头应做密封防潮处理。
( 5 ) 在电缆桥架内，交流电源线路和仪表信号线路应用金属隔板隔开敷设。
( 6 ) 明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离宜大于
1.50m ; 当采用屏蔽电缆或穿金属电缆导管以及金属槽式电缆桥架内敷设时，宜大于0.80m 。
(7 ) 仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路
和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的电缆导管。
(8 ) 信号回路的接地点，应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地
时，在显示仪表侧不应再接地。
4 . 仪表配线
( 1 ) 仪表盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，在小型接线箱内可明线敷设。当明
线敷设时，电缆电线束应采用由绝缘材料制成的扎带扎牢，扎带间距宜为100〜 200m m。
( 2 ) 仪表接线前应校线，线端应有标号。多股芯线端头宜采用接线端子，电线与接线
端子的连接应压接。
( 3 ) 接线端子板的安装应牢固。当端子板在仪表盘、柜、箱底部时，距离基础面的
高 度 不 宜 小 于 2 5 0 mm。当端子板在顶部或侧面时，与盘、柜、箱边缘的距离不宜小于
1 0 0 mm 。多组接线端子板并排安装时’其间隔净距离不宜小于200m m〇
5 . 爆炸和火灾危险环境的仪表线路及仪表设备安装
( 1 ) 防爆设备必须有铭牌和防爆标识，并应在铭牌上标明国家授权的机构颁发的防爆
合格证编号。
( 2 ) 防爆仪表和电气设备接人电缆时，应采用防爆密封圈密封或用密封填料进行封
固，外壳上多余的孔应做防爆密封，弹性密封圈的一个孔应密封一根电缆。
( 3 ) 电缆桥架或电缆沟道通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间壁时，在分隔间壁处
必须做充填密封。
( 4 ) 爆炸危险区域的电缆导管安装：
1 ) 选择电缆导管之间及电缆导管与接线箱（盒 ）之间，应采用螺纹连接，螺纹有效啮合
部分不应少于5 扣，螺纹处应涂电力复合脂，不得使用麻、绝缘胶带、涂料等，并应用锁
紧螺母锁紧，连接处应保证良好的电气连续性。
2 ) 当电缆导管穿过不同等级爆炸危险区域的分隔间壁时，分界处电缆导管和电缆之
间、电缆导管和分隔间壁之间应做充填密封。
3 ) 当电缆导管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱连接时，或进人仪表盘、柜、
箱时，应安装防爆密封管件，并应充填密封。
(5 ) 本质安全型仪表线路的安装：
1 ) 本质安全电路和非本质安全电路不得共用一根电缆或穿同一根电缆导管。
2 ) 采用芯线无分别屏蔽的电缆或无屏蔽的导线时，两个及其以上不同回路的本质安
全电路，不得共用同一根电缆或穿同一根电缆导管。
3 ) 本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆桥架或同一电缆沟道内敷设时，应采
用接地的金属隔板或绝缘板隔离，或分开排列敷设，其间距应大于50m m，并应分别固定
牢固。
4 ) 本质安全电路与非本质安全电路共用一个接线箱时，本质安全电路与非本质安全
电路接线端子之间应采用接地的金属板隔开。
5 ) 仪表盘、柜、箱内的本质安全电路与关联电路或其他电路的接线端子之间的间距，
不得小于50m m ; 当间距不符合要求时，应采用高于端子的绝缘板隔离。
6 ) 仪表盘、柜、箱内的本质安全电路敷设配线时，应与非本质安全电路分开，应采
用有盖汇线槽或绑扎固定，线束固定点应靠近接线端。
( 6 ) 对爆炸危险区域的线路进行连接时，必须在设计要求采用的防爆接线箱内接线。
接线必须牢固可靠、接地良好，并应有防松和防拔脱装置。
1. 仪表管路安装的一般要求
( 1 ) 仪表管道安装前应将内部清扫干净，管端应临时封闭。需要脱脂的管道应经过脱
脂合格后再安装。
( 2 ) 仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再埋人。直接埋地的管道连
接时必须采用焊接，并应在穿过道路、沟道及进出地面处设置保护套管。
( 3 ) 仪表管道在穿墙和过楼板处，应加装保护套管或保护罩，管道接头不应在保护套
管或保护罩内。当管道穿过不同等级的爆炸危险区域、火灾危险区域和有毒场所的分隔间
壁时，保护套管或保护罩应密封。
( 4 ) 仪表管道引人安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性物质环境的盘、柜、箱
时，其引人孔处应密封。
( 5 ) 不镑钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。不锈钢管与支架、固定卡子之间宜
加设隔离塾板。
(6 ) 仪表管道支架间距：钢管水平安装时宜为1.00〜 1.50m 垂直安装时宜为1.50〜 2.00m ;
铜管、铝管、塑料管及管缆水平安装时宜为0.50〜 0.70m 垂直安装时宜为0.70〜 1.00m 。
( 7 ) 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5 倍 ，其他金属管的弯曲半径宜大于管子
外径的3.5倍 ，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。
(8 ) 直径小于 13_的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或
套管法焊接连接。承插法焊接时，其插人方向应顺着流体流向。
( 9 ) 仪表管道与仪表设备连接时，应连接严密，且不得使仪表设备承受机械应力。
2 . 测量管道安装
( 1 ) 测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有 1 : 10〜 1 : 100的坡度，
其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装
置，在集液处安装排液装置。
( 2 ) 测量管道与高温设备、髙温管道及低温管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。
(3 ) 测量压差的正压管和负压管应安装在环境温度相同的位置
( 4 ) 当测量管道与玻璃管微压计连接时，应采用软管。管道与软管的连接处，应高出
仪表接头150〜 200mm。
( 5 ) 测量管道与设备、工艺管道或建筑物表面之间的距离不得小于50mm。测量油类
和易燃、易爆物质的测量管道与热表面的距离不宜小于150mm，且不应平行敷设在其上方。
( 6 ) 低温管道敷设应采取膨胀补偿措施。
( 7 ) 低温管及合金管下料切断后，必须移植原有标识。薄壁管、低温管或钛管，严禁
使用钢印作标识。
3 . 气动信号管道安装 选择
( 1 ) 气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯管、尼龙管。
( 2 ) 气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接；气动信号管道
终端应配装可拆卸的活动连接件。
4 . 气源管道安装
( 1 ) 气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处应密封，
缠绕密封带或涂抹密封胶时，不得使其进入管内；采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时
焊渣不得落人管内。
( 2 ) 气源管道末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。水
平干管上的支管引出口应在干管的上方。
( 3 ) 气源系统安装完毕后应进行吹扫，吹扫气应使用合格的仪表空气，先吹总管，再
吹干管、支管及接至各仪表的管道。
( 4 ) 选择气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。
5 . 液压管道安装 选择
( 1 ) 油压管道不应平行敷设在高温设备和管道上方，与热表面绝热层的距离应大于
150mm
( 2 ) 供液系统用的过滤器安装前，应清洗干净。进口与出口方向不得装错，排污阀与
地面间应留有便于操作的空间。
( 3 ) 供液系统内的止回阀或闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。
( 4 ) 液压泵自然流动回流管的坡度不应小于1 : 1 0 当回液落差较大时，应在集液箱
之前安装一个水平段或U 形弯管。
( 5 ) 当回液管道的各分支管与总管连接时，支管应顺回液流动方向与总管成锐角连接。
( 6 ) 液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。
6 . 盘、柜、箱内仪表管道
( 1 ) 当仪表管道引人安装在有爆炸和火灾危险、有毒、有害及有腐蚀性物质环境的仪
表盘、柜、箱时，其管道引人孔处应密封。
( 2 ) 仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置，仪表管道与仪表线路应分开敷设。
7 . 仪表管路管道试验 选择
( 1 ) 水压试验介质应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不
得超过25ppm ( 25 X 10 )。在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。
( 2 ) 液压试验的压力应为设计压力的1.5 倍。当达到试验压力后，应稳压10min，再
将试验压力降至设计压力，稳 压 10min，应无压降，并应无渗漏。
( 3 ) 气压试验介质应使用空气或氮气，试验温度严禁接近管道材料的脆性转变温度。
( 4 ) 气压试验的压力应为设计压力的1.15 倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力
后，应稳压10min，再将试验压力降至设计压力，应稳压5min 采用发泡剂检验应无泄漏。
(5 ) 真空管道压力试验应采用0.2MP a气压试验压力。达到试验压力后，稳 压 15min，
采用发泡剂检验应无泄漏。
( 6 ) 测量和输送易燃易爆、有毒、有害介质的仪表管道，必须进行管道压力试验和泄
漏性试验。
( 7 ) 当工艺系统规定要求进行真空度或泄漏性试验时，其内的仪表管道系统应与工艺
系统一起进行试验。
( 8 ) 仪表气源管道、气动信号管道或设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，宜采
用气体作为试验介质。
1.脱脂施工的一般要求
( 1 ) 脱脂溶剂的选用 选择
1 ) 金属件的脱脂应选用工业用二氯乙烷、四氯乙烯。
2 ) 黑色金属和有色金属的脱脂应选用工业用三氯乙烯。
3 ) 铝制品的脱脂应选用10%的氢氧化钠溶液。
4 ) 工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂应选用65%的
浓硝酸。
( 2 ) 脱脂注意事项
1 ) 当采用二氯乙烷、四氯乙烯和三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。
2 ) 接触脱脂件的工具、量具及仪器应经脱脂合格后再使用。
3 ) 脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件应封闭保存，并应加设标识;
安装时严禁被油污染。
2•脱脂方法
( 1 ) 有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。
( 2 ) 采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸，不得使用棉纱。脱脂后，
脱脂件上严禁附着纤维。
(3 ) 当用蒸汽吹洗脱脂件时，应将颗粒度小于1mm的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，
樟脑在冷凝液表面应不停旋转。
( 4 ) 当用浓硝酸脱脂时，浓硝酸中所含有机物的总量不应超过0.03% 。
3 .脱脂合格要求
( 1 ) 当用清洁干燥的白滤纸擦洗脱脂件表面时，纸上应无油迹。
( 2 ) 当用紫外线灯照射脱脂表面时，应无紫蓝荧光。
1.仪表管路接地一般要求 选择
( 1 ) 供电电压高于36V的现场仪表的外壳，仪表盘、柜、箱、支架、底座等正常不
带电的金属部分，均应做保护接地。
( 2 ) 仪表及控制系统应做工作接地，工作接地应包括信号回路接地和屏蔽接地，以
及特殊要求的本质安全电路接地，接地系统的连接方式和接地电阻值应符合设计文件的
规定。
( 3 ) 各仪表回路应只有一个信号回路接地点。信号回路的接地点应在显示仪表侧，当
采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。
( 4 ) 在中间接线箱内，主电缆分屏蔽层应用端子将对应的二次电缆屏蔽层进行连接，
不同的屏蔽层应分别连接，不应混接，并应绝缘。
( 5 ) 仪表盘、柜 、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排
或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，再与接地总干线和接地极相
连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处应相互绝缘。
( 6 ) 仪表及控制系统的工作接地、保护接地应共用接地装置。
( 7 ) 仪表保护接地系统应接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可
靠，不应串联接地。
( 8 ) 接地系统的连线应采用铜芯绝缘电线或电缆，并应采用镀锌螺栓紧固。仪表盘、
柜 、箱内的接地汇流排应采用铜材，并应采用绝缘支架固定。接地总干线与接地体之间应
采用焊接。
( 9 ) 当控制室、机柜室内的接地干线采用扁钢时，应进行绝缘，并应绝缘到接地装置
连接点。
2 .盘、台、柜接地要求
DCS 系统的接地有三部分：系统电源接地、信号屏蔽接地、机柜安全接地，在 DCS
机柜内安装有三块接地铜排，分别与三个接地对应。三根铜排在DCS 系统内互相绝缘。
每根铜排要求各自独立连接到电气全厂接地网上，中间无其他系统的地线接人。
( 1 ) 单独接地，不与其他系统共用接地点或接地线。
(2 ) 接地点到防雷接地或高压电气设备接地点的距离需大于10m 。
( 3 ) 每个机柜的系统电源地、信号屏蔽地、机柜安全地分别汇总接至电源柜三根铜排
上，分别引至总接地点，走线尽量短而直，总接地电阻小于3Ω 。
(4) DCS 机柜要求浮空，底座与机柜间铺设绝缘材料，盘柜与底座连接螺栓应带绝
缘垫片。
仪表调试程序应先单体设备或部件调试，后局部、区域调试和回路调试，最后整体系
统联调。仪表试验包括：单台仪表的校准和试验、仪表电源设备的试验、综合控制系统的
试验、回路试验和系统试验。仪表回路试验和系统试验必须全部检验。
- 仪表在安装前，应进行检查、校准和试验。仪表安装前的校准和试验应在室内进
行。试验室无电磁场干扰；室内温度保持在10〜 3 5丈 。
2. 仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60 V 以上的直流电源电压波动不应超过
±10% 60V 以下的直流电源电压波动不应超过± 5%。
3. 仪表试验的气源应清洁、干燥、压力稳定，露点比最低环境温度低10T 以上。
4 .选择 校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝
对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。
5 . 仪表工程在系统投用前应进行回路试验；仪表回路试验的电源和气源宜由正式电
源和气源供给。
6 . 仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合设计要求。对于施工现场不具备校准
条件的仪表，可对检定合格证明的有效性进行验证。
7 .单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于5 个点；回路
试验时，仪表校准点不应少于3 个点。
- 数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内其示值误差应符合仪表准确
度的规定。
2 . 浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。储罐液位计、料面计可在安装完成后
直接模拟物位进行校准。
3 . 称重仪表及其传感器可在安装完成后直接均勻加载标准重量进行校准。
4 . 测量位移、振动、转速等机械量的仪表，可使用专用试验设备进行校准和试验。
5 . 控制阀和执行机构的试验：
( 1 ) 阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂出具的产品合格证明和试验报
告进行验证，对事故切断阀应进行阀座密封试验。
( 2 ) 应进行膜头、缸体泄漏性试验以及行程试验。
( 3 ) 事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门，应进行全行程时间试验。
(4 ) 执行机构在试验时应调整到设计要求的工作状态。
6 . 分析仪表的显示仪表部分应按照本节对显示仪表的要求进行校准。其检测、传感、
转换等性能的试验和校准，包括对试验用标准样品的要求，均应符合设计要求。
7 . 单元组合仪表、组装式仪表等应对各单元分别进行试验和校准，其性能要求和准
确度应符合产品技术文件的规定。
8 . 单台仪表校准和试验应填写校准和试验记录；仪表上应有试验状态标识和位号标
"识；仪表需加封印和漆封的部位应加封印和漆封。
9 . 变送器、转换器应进行输人输出特性试验和校准。其准确精度应符合设计要求，
输人输出信号范围和类型应与名牌标识、设计要求一致，并应与显示仪表配套，还应按设
计和使用要求进行零点、量程调整和零点迁移调整。
1 . 电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，当采用500V 兆欧表测量时，不
应小于5MΩ。
2 . 电源设备应进行输出特性检查；不间断电源应进行自动切换性能试验。
- 综合控制系统应在回路试验和系统试验前在控制室内对系统本身进行试验。
2. 分散控制系统试验：
( 1 ) 系统通信功能试验。
( 2 ) 应模拟输人进行运算功能、控制功能、报警联锁功能试验，在操作站应查看对应
功能显示，同时应测量相应控制输出值。
( 3 ) 系统冗余功能、断电恢复功能试验。
1 .回路试验应根据现场情况和回路的复杂程度，按回路位号和信号类型合理安排。
回路试验应做好试验记录。
2 . 综合控制系统可先在控制室内以与就地线路相连的输入输出端为界进行回路试验，
再与现场仪表连接进行整个回路的试验。
3 . 检测回路试验：
( 1 ) 在检测回路的信号输入端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的
示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值。
(2 ) 温度检测回路可在检测元件的输出端向回路输人电阻值或毫伏值模拟信号。
( 3 ) 当现场不具备模拟被测变量信号的回路时，应在其可模拟输人信号的最前端输人
信号进行回路试验。
4 . 控制回路试验：
( 1 ) 控制器和执行器的作用方向应符合设计要求。
( 2 ) 通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器的全行程动作方
向和位置应正确。执行器带有定位器时应同时试验。
( 3 ) 当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查
和试验。
5 . 报警系统试验：
( 1 ) 系统中有报警信号的仪表设备，包括各种检测报警开关、仪表的报警输出部件和
接点，应根据设计文件规定的设定值进行整定。
( 2 ) 在报警回路的信号发生端模拟输入信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示应正
确。报警点整定后宜在调整器件上加封记。
(3 ) 报警的消声、复位和记录功能应正确。
6 . 程序控制系统和联锁系统试验：
( 1 ) 程序控制系统和联锁系统有关装置的硬件和软件功能试验已经完成，系统相关的
回路试验已经完成。
( 2 ) 系统中的各有关仪表和部件的动作设定值，应根据设计要求进行整定。
( 3 ) 联锁点多、程序复杂的系统，可先分项、分段进行试验，再进行整体检查试验。
( 4 ) 程序控制系统的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关
系、动作时间和输出状态等均应符合设计要求。
( 5 ) 在进行系统功能试验时，可采用已试验整定合格的仪表和检测报警开关的报警输
出接点直接发出模拟条件信号。
( 6 ) 系统试验中应与相关的专业配合，共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正
确性，并对试验过程中相关设备和装置的运行状态和安全防护采取必要措施。
