机械液压传动故障(液压传动系统5种常见故障)
机械液压传动故障(液压传动系统5种常见故障)1. 系统流量较小系统能够进行简便操控,加上通用及标准化液压元件的支持,可方便进行应用及改造,能够灵活对液压马达、液压泵进行连接。拥有很好的过载保护功能,无极调速性能较强;系统占用的空间不大,自重较轻,同电动机重量相比,液压马达要轻15%左右,因此不存在明显的惯性作用,尤其在紧急停车、过载状况下,所承受的冲击力相对较小;液压传动系统的主要工作介质是油液,所以内部元件工作时很少发生相互磨损,具有一定的润滑效果,为系统长期的可靠运行提供了保障,同时还可以随时调整直线往复运动、工作机构旋转两种工作状态;
导读液压传动系统应用广泛,适应能力强,且具有运行费用投入少、控制性能强的特点。但是,在实际运行的过程中,受多方面因素影响,经常会出现一些故障,严重影响系统的整体运行效率。
本文主要介绍液压传动系统的工作原理,总结一些常见系统故障和相应的处理对策,以期更好地发挥液压传动系统的性能,延长使用寿命。
液压传动系统工作原理简介工作介质、辅助元件、控制及执行元件、动力元件共同构成了液压传动系统,涉及到多种阀门、液压马达及油泵等设备。
从整体的角度来看,液压传动系统具有多种优势,主要体现在:
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拥有很好的过载保护功能,无极调速性能较强;
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系统占用的空间不大,自重较轻,同电动机重量相比,液压马达要轻15%左右,因此不存在明显的惯性作用,尤其在紧急停车、过载状况下,所承受的冲击力相对较小;
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液压传动系统的主要工作介质是油液,所以内部元件工作时很少发生相互磨损,具有一定的润滑效果,为系统长期的可靠运行提供了保障,同时还可以随时调整直线往复运动、工作机构旋转两种工作状态;
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系统能够进行简便操控,加上通用及标准化液压元件的支持,可方便进行应用及改造,能够灵活对液压马达、液压泵进行连接。
1. 系统流量较小
液压传动系统流量较小故障的主要原因:
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控制阀操作灵活性差;
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回油管中存在空气,且液面超出规定;
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液压泵转速不达标、转向不正确,整体性能较差,存在磨损现象;
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密封或液压元件破损;
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蓄能器压力较小,吸油不顺畅,油箱液未达到标准线等。
处理方法:
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要对损坏的元件进行更换、维修;
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要查看蓄能器的功能及系统的密封效果,对液压泵和原动机进行严格检测,替换质量不达标的液压泵;
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做好油液的添加工作,降低液压油的粘度,使吸油管通畅无阻。
2. 系统压力缺失、不足
液压传动系统出现系统压力缺失、不足的主要原因:
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液压泵动力较小、转速不达标、液压泵转向不正确;
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阀芯卡塞导致卸载;
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油温超出规定范围、吸油不通畅、液位不满足规定标准;
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密封不合理引发泄漏、元件损坏;
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打开溢流阀后阻尼孔不通畅,弹簧起不到应有的作用,无法关闭阀芯等。
处理方法:
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需要检测液压传动系统的动力源,对冷却系统/吸油管、阻尼孔进行彻底性清洁;
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替换弹簧,添加液压油;
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确保阀体内阀芯的有效运转,维修或更换故障元件;
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检测系统管道、阀、泵等部位的连接密封程度,替换密封零件,增强密封效果;
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维修和调整系统壳体、阀芯。
3. 系统泄漏故障
液压系统出现泄漏故障的主要原因:
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油箱油位不合理,使油箱中的油与冷却器中的水发生渗漏;
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系统辅助/液压元件的运行压力长期低于系统压力;
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法兰/板式连接部位的螺钉紧固效果较差,密封性不良;
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接头位置松动或脱落等。
处理泄漏故障处理方法:
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应在油封许用压力范围内调整系统元件壳体压力,增强整体密封性;
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对故障部位进行拆卸修理;
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使液压力低于预紧力的大小,加固连接的接头。
4. 液压传动系统振动
系统振动故障的原因主要有:
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运行部件存在冲击力,换向阻尼较小,电机联轴器、液压泵不同步;
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回油及吸油两个管道距离不当,管道不稳固,直径较小且较长;
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液压泵的运作齿轮与齿形不够准确,存在错位问题;
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溢流阀部位的弹簧失去作用,阀座和阀芯配合不到位;
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液压泵吸油不畅通,空气进入泵中,柱塞或叶片卡死,零件磨损严重;
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液压油存在堵塞问题,油液线未达到标准线;
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还可能是阀体内阀芯卡塞、电磁铁焊接不合理等。
振动故障的处理方法:
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安设缓冲装置,使电机轴、液压泵同心度吻合,控制在低于0.1mm的范围内,保障电机稳定工作;
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及时进行清洗,对阀体、阻尼空及过滤器进行清洁处理,保证阻尼孔通畅性;
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对弹簧进行更换,保证焊接质量,使阀座、阀芯的距离保持在最佳状态;
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增大系统管道直径,紧固管道,控制好管道间的距离;
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合理设置吸油管位置,替换磨损零件,调整好液压泵吸油口、吸油口管口二者间的高度在50cm内。
因为液压传动系统的特殊构成及运作原理,它在工作状态下很可能会出现一些故障问题,阻碍系统的正常工作,且存在很大的安全隐患。
所以,在实际工作中,必须要严格按照操作标准控制液压传动系统,把握常见的几种故障问题,做好故障的明确和分析工作,制定针对性的解决对策,落实相应的维护工作,定期进行保养和检测,以保障液压传动系统的稳定、可靠运行。