精益生产和批量生产的区别：大批量生产模式的真的一无是处

小君 2023-03-03 18:03:43 103

精益生产和批量生产的区别：大批量生产模式的真的一无是处福特第一次尝试组装汽车是在1903年，其中包括建立组装台，通常有一位装配工在上面造车。1908年，在引进T型车前夕，福特一个装配工的平均周期时间（完成一项工作直到开始重复这样工作前的工时），总共514分钟（8.56小时）。福特采取让流程更高效的第一步是将零件送到工作台。这样装配工就能整天待在同一个位置了。至此，大批量生产模式开始初具雏形，生产效率的提高，产品的交期缩短，质量的提升，对员工的技能要求降低，都逐步实现。甚至到了后期，员工的技能已经几乎可以忽略，下面几个数据，摘录自书中，大家可以看出明显对比。—1—在大批量生产模式开始之前，汽车制造行业，使用的都还是手工艺加工模式。类似于我们现在豪华车型劳斯莱斯这样的手工艺加工制造。在这段时间，产品的质量和交期都无法保证，完全依靠技术工的个人经验和能力。没有标准化零件，零件装配甚至还需要进行打磨和锉刀来加工，来保证产品的装配要求。在这样的一个时代

作者|陈振刚

（来自标杆精益益友会-宁波分会）

全文总计1942字，需阅读5分钟，以下为今天的益者原创：

前言：在看《改变世界的机器》这本书时，我对于整个精益生产的起源有了新的认知。也对于书中提到的大批量生产模式有了浓厚的兴趣。因为这个模式几乎是创时代的，给生产力的发展带来了巨大的冲击。也明白了福特成就于大批量生产模式，也衰败于大批量生产模式。

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在大批量生产模式开始之前，汽车制造行业，使用的都还是手工艺加工模式。类似于我们现在豪华车型劳斯莱斯这样的手工艺加工制造。在这段时间，产品的质量和交期都无法保证，完全依靠技术工的个人经验和能力。没有标准化零件，零件装配甚至还需要进行打磨和锉刀来加工，来保证产品的装配要求。

在这样的一个时代背景下，福特开始了生产工艺的革新。福特将供应商的零配件要求标准化、将产线标准化、定岗定位。对于零配件的模具制造和现场装配的工装都做了改进。

至此，大批量生产模式开始初具雏形，生产效率的提高，产品的交期缩短，质量的提升，对员工的技能要求降低，都逐步实现。甚至到了后期，员工的技能已经几乎可以忽略，下面几个数据，摘录自书中，大家可以看出明显对比。

福特第一次尝试组装汽车是在1903年，其中包括建立组装台，通常有一位装配工在上面造车。1908年，在引进T型车前夕，福特一个装配工的平均周期时间（完成一项工作直到开始重复这样工作前的工时），总共514分钟（8.56小时）。福特采取让流程更高效的第一步是将零件送到工作台。这样装配工就能整天待在同一个位置了。

之后在1908年左右，当福特最终达到完美的零件互换，他决定让每一位装配工完成一个单一任务，并在组装厂内的每一台车辆间来回走动。截止1913年8月，就在流动组装线引进之前，福特组装的周期时间已经从514分钟缩短到2.3分钟。-----摘录自《改变世界的机器》第2章《大批量生产》

多么可怕的效率提升，大批量生产模式也开始正式走上生产制造舞台。丰田公司的丰田喜多郎、大野耐一也曾经参观过福特的大批量生产模式工厂，对于制造效率提升和标准化生产进行了学习。

但是，大野耐一和丰田英二都并不完全认同大批量生产模式，他们认为这种方式并不适合日本企业和还有更多改善空间。

大野耐一甚至认为在大批量生产现场存在太多的浪费。这也是后续精益生产开始的契机。

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那么，我们回到今天的重点，还是来讨论大批量生产模式，这样的大批量生产模式，在当时的时代背景下，几乎是疯狂发展。我们先来看看大批量生产的3个优点：

零件的标准化：

此点毋庸置疑，零件的标准化可以让批量化生产时，减少手工艺加工时的再加工。也完全摆脱了对于要求一个熟练技术工必须长时间培训和实践。

组装流水线优化：

组装流水线的概念也是来自于福特的创意，这点对于缩短装配时间是惊人的。加上一些流水线的优化，更加加快了装配的效率。毫不夸张的说，即使是现在，部分的工厂还是在沿用这样的模式。

员工岗位的定岗：

这一点，既是优点，也是缺点。这个稍后会说到。先看优点，员工的定岗，也是配合组装线的装配要求。员工无需太高的技能，只需要极短的时间培训，就可以上岗操作。1911年10月，亨利.福特在英国靠近曼彻斯特的特拉夫福特公园创办了一家汽车总装厂。招聘工人时，明确告知所从事的工作是琐碎的、没有技术含量的。事实上，一个特拉夫福特公园的管理人员估计，培养一个组装工人做任何一项装配工作只需要5~6分钟。

以上是大批量生产模式的优点，正是这些优点。在当时经济倍增的情况下，大批量生产模式得以顺利的发展和强大。

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但是，大批量生产模式的缺点也是明显的：

只追求数量和效率：

因为大批量生产模式追求的是一种产量的极致和装配线的连续性。所以，当装配线出现产品缺陷和问题时，只有高层主管才有权利停止装配线。对缺陷和质量问题的处理可以放在产线的最后来处理。员工并无停线的权利，员工也不关注质量。这就造成成品车缺陷的流出。

员工岗位的标准化：

在大批量生产模式下，员工是随时可替换的。岗位无高技能化要求，员工职位的上升空间被封死。在这样的模式下，长期员工懈怠和懒散是显而易见的。最主要的是，当市场经济不再倍增时，员工随时被裁员，毫无安全感可言。这样就更不会有员工主动去进行现场改善和问题发现的驱动。

供应链模式的僵化：

在大批量生产模式下，虽然有了标准化零配件要求。也催生了一批同质化严重的供应商。在新品开发时，供应商竞价使用的都是不计代价的压低成本。这样才可能接到订单。供应商直至整个供应链都是封闭和不交流，技术迭代十分缓慢甚至停滞。

当然，我只是将部分的优缺点进行了汇总，实际从某些层面来说，大批量生产模式还是十分优秀的。它更像是一个基础，在这个基础上演变出精益生产模式和丰田生产模式。所以，大批量生产模式并不是一无是处，它还是我们值得去学习和研究。反观现在很多的企业还存在大批量生产模式加工，这也是正常的。

最后，我也希望有兴趣的小伙伴们去看《改变世界的机器》这本书，在书中，你会获得更多的信息。

资料来源：标杆精益·益者