阀门常见故障的预防和排除方法（阀门常见故障的预防和排除方法）

阀门常见故障的预防和排除方法（阀门常见故障的预防和排除方法）3、由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验。2、对气温在0℃和0℃以下的阀门，应进行保温或伴热，停止使用的阀门应排除积水，防止冻裂。4、铸铁阀门被重物撞击后损坏。预防及排除方法：1、提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验。

一、常见故障：阀体和阀盖的泄漏

原因分析：

1、铸铁件铸造质量不高。阀体和阀盖体上有砂眼、松散组织、夹渣等缺陷。

2、天冷冻裂。

3、焊接不良。存在着夹渣、未焊接、应力裂纹等缺陷。

4、铸铁阀门被重物撞击后损坏。

预防及排除方法：

1、提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验。

2、对气温在0℃和0℃以下的阀门，应进行保温或伴热，停止使用的阀门应排除积水，防止冻裂。

3、由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验。

4、阀门上禁止堆放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金。

二、常见故障：填料处的泄漏（阀门的外漏，填料处占的比例为最大）

原因分析：

1、填料选用不对。不耐介质的腐蚀，不耐阀门高压或真空、高温或低温的使用。

2、填料安装不对。存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷。

3、填料超过使用期，已老化，丧失弹性。

4、阀杆精度不高。有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷。

5、填料圈数不足，压盖未压紧。

6、压盖、螺栓和其他部件损坏，使压盖无法压紧。

7、压盖歪斜，压盖与阀杆间空隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏。

8、操作不当，用力过猛等。

预防及排除方法：

1、应按工况条件选用填料的材料和型式。

2、按有关规定正确的安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成300或450。

3、使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换。

4、阀杆弯曲、磨损后应进矫直、修复，对损坏严重的应及时更换。

5、填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙。

6、损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换。

7、应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换。

8、应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作。

三、常见故障：密封面的泄漏

原因分析：

1.密封面研磨不平，不能形成密合线。

2.阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损。

3.阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中。

4.密封面材质量选用不当或没有按工况条件选用合适的阀门类型。

预防及排除方法：

1.按工况条件正确选用垫片的材料和型式。

2.精心调节，平稳操作。

3.应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或小。法兰和螺纹连接处应有一定的预紧间隙。

4.垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片。

5.静密封面腐蚀、损坏加工、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静密封面符合有关要求。

6.安装垫片时应注意清洁，密封面应用煤油清洗，垫片不应落地。

四、常见故障：密封圈连结处的泄漏

原因分析：

1.密封圈辗压不严。

2.密封圈与本体焊接，堆焊质量差。

3.密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动。

4.密封圈连接而被腐蚀。

预防及排除方法：

1.密封辗压处泄漏应注胶粘剂再辗压固定。

2.密封圈应按施焊规范重新补焊。堆焊处无法补焊时应清除原堆焊和加工。

3.卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复。

4.密封圈连接面被腐蚀，可用研磨，粘接等方法修复，无法修复时用应更换密封圈。

五、常见故障：关闭件脱落产生泄漏

原因分析：

1.操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂。

2.关闭件连接不牢固，松劲而脱落。

3.选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损。

预防及排除方法：

1.正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，阀门全开后，手轮应倒转少许。

2.关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件。

3.关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能。

陶瓷阀