t检验和f检验和方差分析的区别（PFMEA分析包括来料检验吗）
t检验和f检验和方差分析的区别（PFMEA分析包括来料检验吗）是不是新产品就一定要做IQC的PFMEA呢，那是不一定的。可以参考前面文章的内容，进行初始风险分析，确定本次新产品分析范围与重点，其它工序直接沿用。先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，还是没搞清楚PFMEA分析的范围，从过程流程图的角度，包括进货、制造，出货所有的过程，而PFMEA的过程要与流程图保持一致，所以IQC检验是PFMEA的分析范围。也有人认为：新版手册中没有要求来料检验做PFMEA，可以不做。为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？主要原因是我前面写了一篇文章，《从进货、制造到出货所有的过程都需要进行PFMEA分析吗？》，可能给大家造成误解，在文章中指出，为了保证过程流程图、PFMEA、控制计划的关键的信息贯穿一致，所有的过程和过程步骤的信息保持一致，从进货、制造、出货所有的过程都需要PFMEA分析，但我们的资源都是有限的，那么假设在原有基础和产品族PFMEA的基础上，
今日话题:PFMEA分析包括来料检验吗？
PFMEA的范围由过程流程图来定义，包括了进货、制造、过程检验、出货等所有的过程步骤，其中检验过程应当作”物流”过程来分析，在检验过程中产品外观、性能不能受损，是PFMEA分析的重点。
话说前两天有朋友在群里和公众号后台都在问，PFMEA分析包括来料检验吗？PFMEA基于过程流程图，过程流程图没有包括进货检验，是不是不用分析进货检验。
有人认为：PFMEA默认来料是合格的，所以PFMEA不用分析进货检验。
也有人认为：新版手册中没有要求来料检验做PFMEA，可以不做。
为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？主要原因是我前面写了一篇文章，《从进货、制造到出货所有的过程都需要进行PFMEA分析吗？》，可能给大家造成误解，在文章中指出，为了保证过程流程图、PFMEA、控制计划的关键的信息贯穿一致，所有的过程和过程步骤的信息保持一致，从进货、制造、出货所有的过程都需要PFMEA分析，但我们的资源都是有限的，那么假设在原有基础和产品族PFMEA的基础上，结合新的变化进行针对性的分析，将有限的资源投入到高风险的过程上。
在PPAP的提交时，应是完整的PFMEA内容，包括了从进货、制造到出货所有过程的PFMEA分析表格。你不能说我们只集中资源做了变化点的PFMEA，其它的过程没有变化就不提交。应将基础PFMEA整合到新产品的FMEA中，形成新产品的一套完整的PFMEA表格。
先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，还是没搞清楚PFMEA分析的范围，从过程流程图的角度，包括进货、制造，出货所有的过程，而PFMEA的过程要与流程图保持一致，所以IQC检验是PFMEA的分析范围。
是不是新产品就一定要做IQC的PFMEA呢，那是不一定的。可以参考前面文章的内容，进行初始风险分析，确定本次新产品分析范围与重点，其它工序直接沿用。
建议不要直接讨论检验的失效模式，要看检验的功能是什么，检验的功能与要求是：无漏检、无误检，检验过程中产品无外观，性能损坏。由于检验过程是不增值的活动，所以将检验活动当作“物流”过程来分析，要确保在检验过程中产品不能受损。至于漏检、误检并不是PFMEA分析的重点，这是MSA的活（此处应转交给Tony TONG老师）。
“FMEA不是默认来料是正常的？”不要误解这句话，我们是默认上工序提供的物料是合格的，但还是可能误检的。PFMEA的作业要素“人、机、料、环”中的“料”是物料，指间接物料，我们默认上工序提供的物料是合格的，但要特别关注在本工序的间接物料，如果是直接物料的问题，如加工余量、定位孔精度，一般传递给此前的工序过程加以控制。问题在哪里发生，我们就在哪里分析的原则，难道要像我们大多数企业这样分析，失效原因是“来料不良”。如果这样，来料不良的原因，是更深一级原材料的不良所致，难道要追溯到门捷列夫的元素周期表。具体可参见我以前的一篇文章《为什么PFMEA原因分析中的“料”是间接物料?不是直接物料？》
我们还是以案例来说明一下来料检验的PFMEA分析吧。
过程步骤：来料检验
要求：在检验过程中产品外观不会损伤
失效模式：划伤、碰伤
失效后果：下道工序：组装前或后发现外观不良，需要返工，产品直接报废；OEM工厂：启动反应计划，在线挑选外观不良；最终用户：外观检验差
失效后果：7分
失效原因一（人）：操作工检验时未戴手套
预防措施：在检验指导书中规定检验作业前穿戴手套，并点检
发生度：3分
探测措施（原因）：作业前班组长目视点检手套穿戴状态
探测措施（失效模式）：检验后产品返回仓库前，应重新目视检查
探测度：7分
失效原因二（机）：操作台面、检验工具未防护
预防措施：操作台面、检验工具使用胶皮防护，防止产品与检具不当接触
发生度：4分
探测措施（原因）：作业前点检台面及设备的状态
探测措施（失效模式）：检验后产品返回仓库前，应重新目视检查
探测度：7分
有人说，能不再说一个误检、漏检的PFMEA的案例，针对这一点，我真不想说，因为制造过程风险来源于人、机、料、环，而测量风险也来源于人、机、料、环，但测量过程的风险分析与评价手段，不是PFMEA的重点，再次说一下，那是MSA测量系统分析的内容。
如果有人说，我就是想试着做一个，行不行呢，那当然行，如果大家需要，我就尝试做一个，大家看看。
过程步骤：来料检验
要求：无误检、无漏检
失效模式：误检（将合格品判为不合格品）
失效后果：供应商不良率、报废率提高
失效后果：X分（无法参照FMEA打分表的内容打分）
失效原因一（机）：检具不准
预防措施：检具验收时做Cgk，定期校准与保养
发生度：X分（无法参照FMEA打分表的内容打分）
探测措施：MSA测量系统分析（GRR小于10%以内）
探测度：X分（无法参照FMEA打分表的内容打分）
过程检验包括了首末检、自检、互检、巡检、专检五检制，只有专检是过程流程的一部分，所以专检进入到PFMEA中分析，而首末检、自检、互检、巡检都在PFMEA中的探测措施中体现，最终在控制计划的”控制方法“中体现，也就是在控制计划中不对检验活动形成独立的控制手段，因为检验本身就是控制方法。
结构分析中，要将过程步骤进一步分析到作业要素，“专检”的作业要素，有检验员、检验工具、环境等。具体见下图的结构分析：
假设在注塑工序，有一道“专检”工站，是外观检验，检验后要除去飞边。
作业要素有检验员、环境、外观样件。
功能分析中需要明确的是“产品合格”不是“检验”的目的，如果产品合格是检验的目的的话，那么，免检才是产品合格的最好方法。法官让陪审团得出有罪或无罪结论，也是为了不放过一个坏人，同时也不错过一个好人。
检验员有点像法官，合格品，你不能误判为不合格品。不合格品，你不能漏判为合格品。也就是“无误判、无漏判”是“检验”的要求，检验过程中外观和性能可能会受损，是一定要考虑的。那么就是将"检验"当做“物流”过程来分析，检验的要求是“产品外观和性能不会受损”，具体见下图功能网。
建立功能网时，从左到右我们应问“HOW如何”，
问：如何保证注塑外观无划伤？
答：外观检验时外观无划伤。
问：如何保证检验时外观无划伤？
答：检验员作业时穿戴手套作业。
问：如何保证客户退货不良小于XXPPM？
答：外观检验时无漏检。
问：如何保证外观检验时无漏检？
答1：检验员目视检验与零件距离要在20cm。
答2：检验员要拿取正确的限度样件。
答3：环境灯光大于500Lux.
答4：样件无损坏。
那么“专检”的失效模式：外观划伤、性能下降等。
具体见下图，失效网。
在建立失效网时，将失效原因链接到失效模式，我们要问：失效模式为什么会发生？将失效后果链接到失效模式，我们要问：失效模式会发生什么样的影响？
问：外观检验时，为什么会“漏检”？
答1：检验员目视检验时与零件的距离太远。
答2：检验员拿错了限度样件。
答3：检验环境灯光小于500Lux，
答4：外观样件有外观受损。
问：外观检验时，“漏检”有什么样的影响？
答1：客户退货不良会大于目标值（PPM）。
通过以上的三步，我们建立了结构树、功能网与失效网，后面风险分析与优化就不会偏离方向了。
过程步骤：注塑-外观检验
要求：无误检、无漏检
失效模式：漏检（将不合格品判定为合格品）
失效后果：客户退货不良大于目标值，OME工厂：在线挑选返工
失效后果：X分
失效原因一（人）：目视检验时，与零件距离太远
预防措施：在检验指导书中规定检验距离为30cm
发生度：X分
探测措施：KAPPA分析
探测度：X分
综上所述，鲜老师认为PFMEA的范围由过程流程图来定义，包括了进货、制造、过程检验、出货等所有的过程步骤，其中检验过程应当作”物流”过程来分析，在检验过程中产品不能受损，是PFMEA分析的重点。
