连续拉伸模具结构讲解（连续拉伸模设计）
连续拉伸模具结构讲解（连续拉伸模设计）三.拉深系数的选用原则带料连续拉深由于中间不能退火处理，首先确定材料允许的最大变形程度，就是总拉深系数 m总，审查是否满足拉 深条件，即产品总拉深系数不能小于材料极限拉系数4.相对直径：d 凸/d≤2拉深过程不能退火处理因此拉深变形程度不能太大。二.总拉深系数
一.带料连续拉深适用范围
1.外径：d<60MM，外径太大，模具太大
2.料厚：t<2MM， 料太厚，拉深力大
3.相对高度h/d≤2.5
4.相对直径：d 凸/d≤2
拉深过程不能退火处理因此拉深变形程度不能太大。
二.总拉深系数
带料连续拉深由于中间不能退火处理，首先确定材料允许的最大变形程度，就是总拉深系数 m总，审查是否满足拉 深条件，即产品总拉深系数不能小于材料极限拉系数
三.拉深系数的选用原则
带料连续拉深不同单工序拉深，系数相对单工序拉深要大得多，因此，在总系数允许的范围内尽量选大值，情愿增加拉深次数，首次拉深不宜过小，过小则变形程度过剧，对于条料稳定影响过大，不利于连续拉深，第二次拉深，由于拉过了一次，材料硬化程度比未拉前变化很大，反以第二次拉深系数相对首次要 大得多，以后各次拉深由于材料硬化越来越严重，所以系数也 要逐步加大。
四. 影响拉深系数的因素有以下几方面
1.材料的性质：材料塑性好时，取较小的拉深系数。
2.材料的相对厚度：材料的相对厚度t/D越大，金属变形越容易，可取较小的拉深系数。
3.拉深次数：拉深过程中，因产生冷作硬化现象，使材料的塑性降低。多次拉深时，拉深系数应逐渐加大。
4.拉深方式，有无工艺切口，材料流动容易，有工艺切口系数可选择小的系数 有凸缘比无凸缘的系数相对也要大。
5.冲模结构：若冲模上具有压边装置，凸、凹模具有较大的圆角半径，凸、凹模间具有合理的间隙
6.润滑：具有良好的润滑，较低的拉深速度，均有利于材料的变形，可选择较小的拉深系数。但对凸模的端部不能进行润滑，否则会削弱凸模表面摩擦对危险断面的有益影响。
带料连续拉深的分类和应用
五.工艺分析
带料连续拉深过程中，只是将首次拉深进入凹模的材料作重新分布（而凸缘直径d凸保持不变），随着拉深直径的减小和 凸.凹模圆角的减小，从而改变各半成品直径和高度。当直径减小时，其拉深高度增加，圆角半径减小时，反而使高度减小了。对于无工艺切口的带料拉深，第一步拉入凹模的材料常取比 制件实际多8%-10%，在有工艺切口时，则多拉入4 %-6%（工序多时取上限值，反之取下限值），并在以后各工序中逐步还移到凸缘上。
1.各次拉深凸凹模圆角半径的确定
首次拉深应取较大的圆角半径， R凸=4-8t，R凹=3-5t 采用无工艺切口拉深时首次拉深凸模端面可设计成球形凸凹模的圆角半径随着工序的增加而逐渐减小，原则上最后一次拉深凸模或凹模的圆角半径等于产品的圆角半径，中间各工 序的圆角半径应逐次均匀递减（20-50） %，以使逐步接近产品圆角半径，但不得超过极限的拉深最小半径，若产品的圆角半径过小，即R凸<2t，R凹<t，应在不改变产品直径的情况下通过整形逐渐减小半径以达到产品要求
模具圆角半径以试模实际为准设计时取小值
2.拉深余量的确定
拉深时由于材料流动，工序半成品的口或边总是不平整的，不管是有凸缘或无凸缘，有切口或无切口拉深，在计算毛胚直径D时都要加入修边余量
原则上以（1.5-2.5）t为准，但不得小于1.53.毛胚直径D的确定，并选择拉深方式，有无工艺切口
毛胚直径D的依据各类公式计算起来比较复杂，现在由于CAD技术的普及，普遍都用画图法计算得出， 方法是：由于连续拉深的材料厚度变化很小，属于不变薄拉深，依据体积不变的原理，确定毛胚的形状，加上修边余量，画出产品的三维图，用查询工具查出体积相等为准，得出毛胚直径D的数据。
4.各次拉深直径的确定
d1=m1*D
d2=m2*d1
d3=m3*d2 以此类推
5.各次拉深高度的确定
连续拉深的各次高度计算起来比较复杂，各种工式计算起来非常麻烦，实际情况由于各方面的影响，很难一次计算得准确。现在由于CAD技术的普及，很多人都用画图法计算得出 方法是：由于连续拉深的材料厚度变化很小，属于不变薄拉深，依据体积不变的原理，确定好直径，拉深半径，高度以大概数值，画出各工序产品的三维图，用查询工具查出体积相等为准，依次调整，得出各次的拉深高度。
6.工艺切口的选用
拉深工艺切口的选用原则：依据产品精度，拉深次数，冲裁方式（低速还是高速冲），产品类型，产品是否还有拉深以外的其它工序
7.某拉深工序是否需要压边圈的原则
t/d*100<1时用压边圈 t/d*100=1-1.5可用可不用t/d*100>1.5时可不用 拉深系数m>0.8时可不用
常用的工艺切口类型和特点
8.旋转类阶梯形件的拉深
阶梯形件的拉深 原则上和有凸缘拉深一样，先把毛胚面积拉入下模，第一步拉出直径d1，第二就以d1为凸缘，拉出最小的阶梯，由小到大，由下到上。
9.锥形件的拉深
锥形件的拉深 原则上和阶梯形拉深一样，先把毛胚面积拉入下模，第一步拉出直径d1，第二就以d1为凸缘，将锥形 段分成若次拉出来，从上到下，从大到小。锥形件度数不大时可以先拉成直身，之后再整形出锥形。
10.半球体的拉深
半球形体的首次拉深系数m=d/D=0.7(任何直径D都是，定值）
11.拉深间隙的确定
以首次单边间隙(1.2-1.1)t为准，以后逐次减小到最后一次拉深间隙为t 视产品精度而定。
六.小圆筒件无工艺切口整料拉深时的经验计算法（外径d<10）由于每工序都要去计算，非常废时麻烦，所以对于小工件，只要总拉深系数得到满足，就可以用表内的方法取数
经验数值是由拉深次数的增加而使拉深系数逐步加大为依据而 得出的，根据产品尺寸选择拉深次数，作适当的调整。(推荐）
七.模具结构
1.拉深方式的选择连续拉深分正拉深（由上向下拉为正拉）和反拉深，当产品高度不大时选择正拉，结构简单，应用较多。高度过高时选择反拉深，稳定性好，送料顺。
2.压边圈的选用 首次拉深一定要有独立的弹性压边圈，以后各工序不用压边圈时，要保证模具下达到死点时凸缘得到脱料板有效的压平。
3.空工位的安排 首次拉深后一般都设一空工位，拉到后面高度高了时拉一次深就跟住设一空工位，空工作可以设做导正工位。
4.带料的导正，导料板的选用 无导正孔导正时设空工位导正，前面导料口这一段用固定式导 料板，并且要有足够的高度来送料。后面由于条料变小了，条件允许的也在模具后边设一独立的固定送料板。前后呼应。
5.脱料板的确定 脱料板最好用弹性的，也可以用固定的，固定在下模上，让位出足够的高度让条料通过。最常用的做法是半固定式的脱料板。
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