大体积混凝土施工方法及工艺要求（大体积混凝土施工方法及工艺要求）
大体积混凝土施工方法及工艺要求（大体积混凝土施工方法及工艺要求）（5） 纤维抗裂防水剂满足表5.1-1的要求：（4） 纤维抗裂防水剂需放置在干燥场所，严防受潮，应在保质期内使用，超过保质期，必须重新检测，合格后方可使用。（1） 纤维抗裂防水剂使用前，需在试验室进行混凝土适配，确定最佳混凝土配合比；（2） 纤维抗裂防水剂掺量宜按供方的推荐量确定，应采用工程实际使用的原材料和配合比，经试验确定。当混凝土其他原材料或使用环境发生变化时，混净土配合比、外加剂掺量可进行调整；（3） 纤维抗裂防水剂应按照先行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119和先行国家标准《补偿收缩混凝土应用技术规程》JGJ/T 178的要求施工。
工程主要采用汽车泵进行混凝土浇筑。为了保证混凝土施工质量，各段需要连续浇筑施工，以达到自防水抗渗混凝土要求。个别够不着的部位，混凝土浇筑采用调整汽车泵占位方式解决。
因底板混凝土工程量较大，采用两台汽车泵 溜槽配合浇筑混，确保浇筑的连续性，溜槽在混凝土浇筑前安装减速装置。
大体积混凝土原材料及技术措施1.1设计文件要求：
对基础底板、外墙、顶板（含顶梁）等在混凝土配合比设计时应添加纤维抗裂防水剂。
（1） 纤维抗裂防水剂使用前，需在试验室进行混凝土适配，确定最佳混凝土配合比；
（2） 纤维抗裂防水剂掺量宜按供方的推荐量确定，应采用工程实际使用的原材料和配合比，经试验确定。当混凝土其他原材料或使用环境发生变化时，混净土配合比、外加剂掺量可进行调整；
（3） 纤维抗裂防水剂应按照先行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119和先行国家标准《补偿收缩混凝土应用技术规程》JGJ/T 178的要求施工。
（4） 纤维抗裂防水剂需放置在干燥场所，严防受潮，应在保质期内使用，超过保质期，必须重新检测，合格后方可使用。
（5） 纤维抗裂防水剂满足表5.1-1的要求：
5.1-1纤维抗裂防水剂的主要参数和性能
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试验项目 |
混凝土性能指标 | |
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泌水率比/％≤ |
70 | |
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凝结时间差 |
初凝/min≥ |
-90 |
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抗压强度比/％ |
3d≥ |
90 |
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7d≥ |
100 | |
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28d≥ |
90 | |
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渗透高度比/％≤ |
40 | |
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吸水量比（48h）/％≤ |
75 | |
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对钢筋的锈蚀作用 |
无锈蚀 | |
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7d水中限制膨胀率 |
0.035 |
1.2技术措施：
（1）在保证混凝土良好工作性能的情况下，尽可能地降低混凝土的单位用水量，在配合比设计时采用三低（低砂率，低塌落度，低水胶比）、二掺（掺高效减水剂和高效引气剂）一高（高粉煤灰掺量）的设计准则，并降低含泥量与杂志含量，混凝土采用60天强度；
（2）对地下室内衬墙、主体结构结构梁、板等在混凝土设计时应添加纤维，以以提高混凝土分散裂缝的能力，从而控制有害裂缝的产生，添加纤维应尽可能减少对混凝土工作性能的影响；
（3）在混凝土浇筑过程应控制混凝土浇注，养护时中心与外表面的温差不超过25℃，且将温度梯度控制在1.5℃/d，并采用二次振捣措施；
（4）在结构内衬墙体、底板、中板等间隔40m左右设置一道后浇带，并在首期浇筑混凝土完成28天后的合适温度区段内（选择在冬季或夜间气温较低时）对后浇带进行封闭，后浇带采用补偿收缩混凝土（不添加纤维，并要求限制膨胀率应在0.035~0.04％之间）浇筑，其强度等级比两侧的混凝土提高一级，并在养护时加强保湿措施，确保其补偿收缩性能，后浇带两侧设置快易收口网 钢板止水带，交叉部位采用十字钢板止水带，并辅以遇水膨胀止水胶；
（5）对用后浇带分隔成的每一小块混凝土底板及底板后浇带按照“抗放兼顾，先放后抗，以抗为主”的原则，采用分层、放坡连续浇筑的施工工艺，放坡浇筑的坡率为1：6，分层浇注的厚度为500mm，以解决混凝土的水化热问题；
（6）在施工阶段，注意对混凝土的成品保护，特别应避免太阳暴晒，必要时采取降温措施（如表面洒水、喷洒养护剂、增加潮湿的覆盖层等）。
1.3原材料选择确定：
（1）采用非碱性活性骨料。
（2）粗骨料采用表面粗糙、质地坚硬、级配良好、孔隙率和含砂率小的碎石，粒径5-31.5mm，含泥量不大于1%；
（3）细骨料选用颗粒较粗、空隙较小、含泥量较低的中砂，含泥量不大于3%，细度模数宜大于2.3；
（4）除上述以外，混凝土原材料还应满足《大体积混凝土施工规范》 GB 50496-2018和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52-2006的规定。
（5）掺合料。基础筏板属大体积混凝土，需添加粉煤灰的掺量约为15%-20%。粉煤灰质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596-2017和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T 18046-2017的质量检验要求。
（6）添加剂。减水剂、缓凝剂、膨胀剂、抗裂防水剂的添加必须符合《混凝土外加剂》GB 8076-2008、《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119-2013的规定。
（7）外加剂的掺入品种和掺量应根据工程所用胶凝材料经试验确定。外加剂的准确掺量应按照混凝土强度等级，提前由试验室试配确定。
（8）拌合用水选用自来水。
2大体积混凝土浇筑技术要求及措施2.1混凝土浇筑大体积抗渗砼的整体性要求高，要求砼连续浇筑，一气呵成，不留施工缝。采用斜面分层法施工，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移到浇筑高度
（1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，每流水段采用2台混凝土输送泵送筑。
（2）底板混凝土浇筑时需分层浇筑，先浇筑柱下墩基础混凝土，浇筑至底板底标高时进行振捣，然后柱下墩基础范围以外的底板混凝土，柱下墩基础底板底标高以上部分与底板混凝土一同浇筑，形成扇形向前流动，循序推进。
（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置5台振捣器，在底板内可斜向流淌1米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外3台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。
（4）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
2.2混凝土测温（1）混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。
（2）配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。
（3）测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，强度并经技术部门同意后方可停止测温。
（4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。
2.3大体积混凝土温度控制措施（1）降低水泥水化热：选用矿碴硅酸盐水泥等低水化热的水泥拌制砼，尽可能加大粉灰煤灰用量，减少水化热。严格控制粗骨料的级配，掺加减水剂，降低水灰比，达到减少水泥用量，降低水化热的目的。
（2）降低砼入模温度：对粗细骨料进行遮阳措施，防日光直晒，采用低温水拌制砼。
（3）加强施工中的温度控制:在砼浇筑后，做好砼的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，避免暴晒，注意保湿，以免发生急剧的温度变化。
（4）根据砼内外实测温度差值25℃控制温度，及时调整覆盖的毡片层的厚度，雨天时采用彩条布全面覆盖。加强砼的养护，养护时间可根据砼的实测温度确定，以实测的砼表面温度与大气温度差、砼的内表温度差均小于25℃，且砼中心温度已回落时，分次序停止养护。
（5）削减温度应力：采取分层分块浇筑大体积砼，设置后浇带，放松约束程度，减少每次浇筑砼的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。
（6）在浇筑中，合理安排施工顺序，浇筑中采用斜面分层法施工，避免砼拌合物堆积较大，防止水化热的积聚，减少温度应力。
（7）采用二次振捣法，浇筑后及时排队表面积水加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
（8）砼浇筑之后，及时采取保温覆盖，以免发生急剧的温度梯度发生。
（9）提高混凝土的极限拉伸强度：选择良好的级配粗细骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土真到，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土的早期抗拉强度和弹性模量。
（10）混凝土入模温度控制在5℃~30℃。
2.4大体积混凝土泌水处理混凝土拌合料浇筑之后到开始凝结期间，由于骨料和水泥浆下沉，水分上升，在已浇筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合料的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层混凝土强度底于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘”，混凝土在采用分层施工浇筑工艺时，必须清除泌水和浮浆，否则会严重影响上下层混凝土之间粘结能力。影响钢筋和混凝土握裹强度，产生裂缝。大体积混凝土基础底板在浇灌振动过程中，可能会产生大量的泌水，由于混凝土为一个大坡面，泌水延坡面流至坑底，随着混凝土浇筑向前渗移，最终集中在基坑顶端排除，当混凝土大坡面的坡角接近顶端模板时，改变浇灌方向，从顶端往回浇灌，与原斜坡相交成一个集水坑，并有意识的加强两侧模板处的混凝土浇筑强度，使集水坑逐步在中间缩小成水潭，使最后一部分泌水汇集在上表面，派专人随时将积水清除，并用扫帚将混凝土表面浮浆清除。不断排除大量泌水，有利于提高混凝土质量和抗裂性能。
3底板混凝土浇筑底板混凝土浇筑顺序首先进行柱下墩基础混凝土浇筑，浇筑至底板底标高位置时，采用由外向内平行浇筑。因底板厚度大，砼工程量较大，为保证浇筑过程中不出现施工冷缝，浇筑底板砼采取斜面分层方式。配备2台以上砼泵平行浇注，施工中同时从底板一侧开始向另一侧连续推进浇筑。如下图：
砼斜面分层浇筑示意图
每个出料泵管必须划分浇筑区域，浇筑过程中要沿直线前进，同时保证各浇筑带要齐头并进，互相搭接，利用混凝土自然流淌的斜面，分层浇筑、循序渐进、一次到顶确保各浇筑带之间上下混凝土的结合。分层浇筑厚度控制在500mm左右。
底板砼施工不设施工缝，必须确保一次性连续浇筑混凝土，从技术方案上防止裂缝。
3.1工艺流程：浇筑面清理 → 钢筋、模板经验收合格→各人员安排到位→上人架子、马道搭设好→汽车泵试运行→搅拌站供货→分层浇筑砼（同时做各种试块） → 标尺分层量及高度 → 分层振捣 →导墙上口砼标高检查 → 清除砼表面浮浆 →调整插筋位置 → 养护 → 拆模（同条件试块报告取回） → 成品保护。
将钢筋内的杂物清理干净，基础底板、梁钢筋经施工班组自检合格后，上报专业工长和质检员，经专业工长和质检员检查验收后，发现问题及时整改，整改合格后再由专业工长上报监理进行钢筋隐蔽工程验收，支集水坑、导墙模板，经过验收程序且合格后，进行混凝土施工交接检查。工程部安排好施工班组、专业工长、试验人员、测温人员、看筋看模人员、后勤人员等并通知混凝土班组进行施工。标高抄测在地连墙、柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
根据设计图纸后浇带留置位置分段进行浇筑。即在浇筑区域内全面分层浇筑混凝土，要做到最上层混凝土浇筑完毕回来浇筑最下层时，最下层混凝土还未初凝，如此逐层推进，直至整个底板浇筑完毕。
用刮杠将混凝土面层刮平，在初凝前用木抹子抹平，根据混凝土凝结情况，用木抹子反复抹（至少3遍）搓平压实，最后一遍必须在混凝土初凝前，脚踏无脚印再抹压，以减少由于混凝土的沉降及干缩产生表面裂缝。特别在墙、柱根部100mm宽处用刮杠找平、铁抹子压光，以利于模板支设，在混凝土终凝前必须用铁抹子把由于混凝土的沉降及干缩产生表面裂缝修整压平。
根据墙柱上标高控制线控制混凝土水平标高。将多余的浮浆清除干净。混凝土浇筑过程中及时调整各种墙柱插筋位置， 保证混凝土中凝后钢筋的保护层厚度符合要求。
4墙、柱混凝土浇筑基础底板上外侧墙的水平施工缝留置在底板顶面以上300mm处，并在此处设中埋式钢边橡胶止水带（见下图）。墙体采用三脚架钢模体系，浇筑高度5.4m（含0.3m导墙），5.4m以上墙体同结构顶板一起浇筑。
导墙混凝土的浇筑：在底板混凝土初凝前进行导墙混凝土的浇筑。控制浇筑速度，不能过快，控制振捣时机，防止模板变形、移位等原因引起墙体胀模、出现冷缝和烂根现象。
侧墙混凝土构造示意图
4.1工艺流程：浇筑层段施工缝的清理 → 验收→ 施工缝提前浇水湿润 → 混凝土输送泵试运行 → 铺设20~30mm的微膨胀水泥砂浆（其配合比与砼的砂浆成分相同）→ 分层浇筑砼 → 分层量取高度 → 分层振捣 → 墙体上口砼标高检查 → 清除砼表面浮浆 → 拆模→养护→ 成品保护。
墙混凝土浇筑前要先填以20~30mm与混凝土同配比微膨胀水泥砂浆。柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为50cm；30棒应为30cm）。浇筑厚度采用尺杆加以控制。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得来回搬动。
墙体混凝土应左右对称、水平、分层连续浇筑，两侧高差不宜大于500mm，浇筑至墙板交界处应间歇1h~1.5h，再浇筑顶板混凝土。
5框架柱混凝土浇筑框架柱施工缝留于底板面上，与基础底标上表面持平。
工艺流程：作业准备 →施工缝处里→混凝土泵车→ 砼分层浇筑、振捣 → 拆模、养护。
砼应连续浇筑，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，不得超过混凝土初凝时间。
振捣：插入式振动器移动间距不宜大于50cm，且不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，振动器与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板等，每一振动的连续时间10–30秒且以表面显现浮浆和无气泡、不下沉为止为准，并避免漏振、欠振、超振。
钢筋密集的部位严格按分层浇筑的要求，浇筑到框架梁底处。砼浇筑过程中应经常观察模板、支架、钢筋、情况，若发现模板、支架等有变形、位移，各有关工种互相配合及时采取措施进行处理。
6顶板、梁混凝土浇筑6.1工艺流程：浇筑层段施工缝的清理 → 验收→ 施工缝提前浇水湿润 →混凝土输送泵试运行 → 浇筑砼 → 振捣 → 挂线找标高 → 大杠刮平 → 木抹搓平（分三次） → 保温养护。
梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。
梁柱及梁底部位要用Φ30插入式振捣棒振捣密实，振捣密时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。
浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用4m刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其墙、柱根部。
7钢管柱自密实混凝土浇筑1、钢管柱混凝土浇筑前，应先灌入20~30mm厚同强度等级水泥砂浆；
2、自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm；
3、浇筑应能使混凝土填充到钢筋、预埋件、预埋钢构周边；
4、浇筑时尽可能减少分层，使混凝土的重力作用得以发挥，并尽量不破坏混凝土的整体黏聚性；
5、自密实混凝土浇筑至设计标高后可停止浇筑，20分钟后再检查混凝土标高，如标高略低再进行复筑，以保证达到设计要求；
6、自密实混凝土入模前，应进行拌合物工作性检验。
8后浇带处理要求8.1后浇带的设置要求:
为减少超长混凝土结构混凝土收缩对结构的影响，设计图纸中要求:各层结构按纵横向40m左右距离设置800mm宽的后浇带，后浇带内钢筋不断。
8.2后浇带施工处理
底板后浇带：为加强刚度，后浇带处采用双层快易收口型网状模板（简称快易收口网）封堵。快易收口网包括连续凸起的V型网骨及钢网面二部分。钢网可沿V型平行方向弧形弯曲。钢网面上具有整齐的冲孔，冲孔上有凸起的牙板具有加强钢网与材料间的结合之功能。后浇带混凝土的浇筑时间，要求两侧混凝土浇注28天后再浇筑。快易收口网在施工操作中应注意以下几点：
（1） 快易收口网横向使用，采用φ12钢筋走支架定位。快易收口网的上口与下口遇到底板钢筋时，剪出壑口，用绑扎丝绑在钢筋上，保证其骨架与钢筋支架垂直；
（2） 相接网片应以骨架瓦套来结合，网片搭接应有150mm以上的搭接口，并支撑和固定好。收口网模板边缘应超过支撑150mm以上；
（3） 振捣时振捣棒离收口网模板应大于450mm，以减少模板受的荷载；
（4） 振捣时聚集到混凝土表面的过剩水应尽快排除，防止过剩水沿收口网模板流下而将波形表面冲平。
底板后浇带构造图
外墙后浇带：后浇带模板为便于拆除分四块进行拼装，墙体钢筋保护层各一块，中间部分为两块宽度（墙厚减去保护层、钢筋的直径）模板，模板面板为15厚覆膜多层板，组合好中间两块模板后，在墙体居中部位处安装一梯形木方，用着后浇带浇筑时安装遇水膨胀止水条。根据施工图尺寸位置，在墙体钢筋左右垫3cm-2.5cm厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层的准确。组合好面板用次龙骨100×100mm方木间距400，主龙骨100×100mm方木居中布置。支撑采用100*100木方对称加固，加固时与墙体模板连接成整体
外墙后浇带处理
顶板后浇带：顶板后浇带模板为便于拆除可分为三种进行安装。①顶板钢筋保护层上下各一块，中间部分为一块宽度（板厚减去保护层、钢筋的直径）模板，②采用胶合板根据钢筋间距、钢筋直径在模板上用手锯开槽加固，③可用钢丝网直接拦截。组合好模板后，在板厚居中部位处安装一梯形木方，用着后浇带浇筑时安装遇水膨胀止水条。顶板模板支设完后，根据施工图尺寸在顶板钢筋上下垫2cm-2cm厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层的准确。组合好面板用次龙骨100×100mm方木间距500进行加固，加固时与顶板模板连接成整体。基础部分顶板后浇带同一跨内同时进行。
顶板后浇带处理
9.1水平施工缝的留设位置应符合下列规定：
1、柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面以上，柱施工缝与结构上表面的距离为0mm~100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为200mm~300mm。
2、高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础，可根据施工需要在其中部留设水平施工缝。
3、柱体水平施工缝应留置于板底（或基础、底梁）顶，顶板顶或梁底；
4、水平施工缝应平直，不得出现波浪现象；垂直施工缝应垂直、平整。
9.2竖向施工缝的留设位置应符合下列规定：
1、梁、板垂直施工缝应留置在距离支撑端的1/3范围内，且不得留置水平施工缝；；
2、墙体与底板间的水平施工缝应高出底板200mm~300mm；
9.3 施工缝的剔凿
墙根处的剔凿：弹双线：墙、柱边线、砼剔凿线，沿剔凿线用无齿锯切割1cm深，剔凿线距边线5mm。
墙顶处的剔凿：
然后弹好剔凿线（位于顶板或梁下表面上1cm处），用无齿锯沿线切割，将20～25mm高预留的浮浆层剔除，进行凿毛，清理后必须露出新鲜石子。
9.4施工缝的清理
须待砼浇筑完毕12h后，竖向施工缝剔除松散砼及松动石子，露出密实部分，并用水冲洗干净，水平施工缝剔除浮浆（软弱层），露出石子，剔除后砼表面距板底5～10mm。
施工缝处钢筋上的浮浆必须用钢丝刷清理干净，用清水冲洗干净，并且接槎表面不留明水。
9.5施工缝的继续浇筑要求
施工缝混凝土表面应凿毛（已浇筑混凝土强度等级不小于2.5MPA），在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后表面上抹20～30mm厚与混凝土内成分相同的微膨胀水泥砂浆。
10混凝土的振捣要求1、混凝土入模后，用插入式振捣棒将砼摊平并振捣到位。
2、在浇筑过程中，砼振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一控制在50cm，离开模板距离为20cm。采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s之间，直至砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。
3、在振捣时振捣器不得碰撞钢筋、模板和预埋件。
4、在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕， 并在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，使上下层砼之间更好的结合。
5、梁柱接头、钢筋密集区混凝土振捣：在钢筋较为密集的梁柱接头处采用30mm振捣棒振捣；在钢筋特别密集的部位，在梁柱节点区，梁的侧面下振捣棒采用30mm振捣棒振捣，同时在柱头四面的框架梁内放置50mm振捣棒进行振捣。
11砼表面处理混凝土浇注至略高于设计标高时用铝合金刮杆将表面刮平，并用木、铁抹子进行抹压，在混凝土收浆接近初凝时，对混凝土面进行二次抹压，用地面打磨机全面仔细打抹两遍，既能增加混凝土的平整度，使砼面层再次充分达到密实、与底部结合一致，以消除混凝土由初凝到终凝过程中由于收水硬化而产生表面裂缝的最大可能性，又能把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，还可以解决由于表层钢筋下部水分的散失，造成的在表层钢筋上部的细小裂缝。
抹压收浆时要同步进行覆盖养护，整个抹压应控制在混凝土终凝前完成。
12砼的养护及保湿措施12.1混凝土浇筑后，应在12小时内采用塑料薄膜覆盖，其上覆盖2mm后土工布，然后进行蓄水养护。
12.2混凝土浇水养护时间：所有部位养护不得少于14天，后浇带位置养护时间不得少于28天。
12.3墙体采用养护剂，应保水性好、喷刷均匀、不污染面层；柱子采用塑料薄膜养护，应覆盖封闭严密，防风吹敞露，保持膜内潮湿；板采用浇水养护，应设4人循环浇水，确保混凝土保持湿润。
12.4板类构件混凝土强度达到1.2N/mm²前，不得在其上踩踏或安装模板及支架，防止出现脚窝、碰撞坑凹现象。墙柱类构件拆模板厚应及时清理，并确保混凝土面和棱角不被损坏。经常过小车的门洞口做护角
12.5采用浇水养护和覆盖塑料布的方法，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，覆盖塑料布时，要保证塑料布内有凝结水。
12.6对混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，采用涂刷养护剂的方法，养护剂使用前须上报审批。
12.7混凝土养护用水均采用自来水养护，水源由项目部生活区引入。
13特殊情况下施工措施13.1雨季施工措施（1）由专人负责收听一周及三天内的天气预报，及时并提前预测气温和天气变化，避免大雨和气温突降浇筑砼。
（2）进行足够保温、覆盖材料的储备，在突发降雨、降温时，能迅速组织材料进行覆盖和保温。
（3）加强测温控制，覆盖的厚度根据气候变化适时进行。
13.2砼浇筑连续性（1）由于交通管制，砼车辆及供料等问题，可能出现砼的浇筑出现中断，但不允许超过砼的初凝时间。
（2）保证现场单台泵车待浇筑的砼罐车辆数不得少于5台，出现罐车供应不足时，及时与搅拌站联系。
（3）配备1台柴油发电机及贮备可供4小时连续发电的油料。发电机应定期进行检修，保证随时可以运行。
（4）合理组织施工人员，换班人员未到位时不得离岗中断施工。
