退火正火淬火回火的作用（退火正火淬火）

退火正火淬火回火的作用（退火正火淬火）除铸件外，对于一些刚性较差的精细零件（如精细丝杠），为消除加工中产生的内应力，安稳零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间组织屡次时效处理。有些轴类零件加工，在校直工序后也要组织时效处理。为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前组织一次时效处理即可。但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应组织两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为下降其硬度易于切削，常选用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而选用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常组织在毛坯制作之后、粗加工之前进行。（2）时效处理时效处理首要用于消除毛坯制作和机械加工中产生的内应力。

1. 准备热处理

准备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为终究热处理准备杰出的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。

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（1）退火和正火

退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为下降其硬度易于切削，常选用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而选用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常组织在毛坯制作之后、粗加工之前进行。

（2）时效处理

时效处理首要用于消除毛坯制作和机械加工中产生的内应力。

为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前组织一次时效处理即可。但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应组织两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。

除铸件外，对于一些刚性较差的精细零件（如精细丝杠），为消除加工中产生的内应力，安稳零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间组织屡次时效处理。有些轴类零件加工，在校直工序后也要组织时效处理。

（3）调质

调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能取得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的外表淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质也可作为准备热处理。

因为调质后零件的归纳力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为终究热处理工序。

2. 终究热处理

终究热处理的目的是进步硬度、耐磨性和强度等力学性能。

（1）淬火

淬火有外表淬火和整体淬火。其间外表淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且外表淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部坚持杰出的韧性、抗冲击力强的优点。为进步外表淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为准备热处理。其一般工艺道路为：下料--铸造--正火（退火）--粗加工--调质--半精加工--外表淬火--精加工。

（2）渗碳淬火

渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先进步零件表层的含碳量，经淬火后使表层取得高的硬度，而心部仍坚持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体渗碳和部分渗碳。部分渗碳时对不渗碳部分要采纳防渗办法（镀铜或镀防渗材料）。因为渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在0.5~2mm之间，所以渗碳工序一般组织在半精加工和精加工之间。

其工艺道路一般为：下料-铸造-正火-粗、半精加工-渗碳淬火-精加工。当部分渗碳零件的不渗碳部分选用加大余量后，切除剩余的渗碳层的工艺方案时，切除剩余渗碳层的工序应组织在渗碳后，淬火前进行。

（3）渗氮处理

渗氮是使氮原子进入金属外表取得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层能够进步零件外表的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。因为渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过0.6~0.7mm），渗氮工序应尽量靠后组织，为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。