立式钢制圆筒形储罐底板施焊顺序：立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范
立式钢制圆筒形储罐底板施焊顺序：立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范2.0.4 抗风圈 wind girder 设置在罐壁上，以增加罐壁抗风能力的构件。2.0.3 浮顶 floating roofs 随液面变化而上下升降的罐顶，包括外浮顶和内浮顶，主要有单盘式浮顶、双盘式浮顶、敞口隔舱式浮顶、浮筒式浮顶等型式。1.0.5 立式圆筒形钢制焊接储罐的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2.0.1 罐底边缘板 annular／sketch bottom plates 位于罐壁板下部的最外侧罐底板，包括环形边缘板和非环形边缘板。2.0.2 固定顶 fixed roofs 罐顶周边与罐壁顶端固定连接的罐顶，主要包括自支撑式锥顶、支撑式锥顶、自支撑式拱顶等型式。
1总则1.0.1 为规范立式圆筒形钢制焊接储罐施工，保证工程质量，做到技术先进、经济合理、安全适用，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于储存石油、石化产品及其他类似液体的常压和接近常压的立式圆筒形钢制焊接储罐罐体及与储罐相焊接附件的施工，不适用于埋地的、储存极度和高度危害介质、人工制冷液体的储罐。
1.0.3 储罐应按设计文件施工。当需要修改设计时，应取得原设计单位的书面同意。
1.0.4 储罐的预制、安装和检验，应采用同一精度等级的合格计量器具。
1.0.5 立式圆筒形钢制焊接储罐的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语2.0.1 罐底边缘板 annular／sketch bottom plates
位于罐壁板下部的最外侧罐底板，包括环形边缘板和非环形边缘板。
2.0.2 固定顶 fixed roofs
罐顶周边与罐壁顶端固定连接的罐顶，主要包括自支撑式锥顶、支撑式锥顶、自支撑式拱顶等型式。
2.0.3 浮顶 floating roofs
随液面变化而上下升降的罐顶，包括外浮顶和内浮顶，主要有单盘式浮顶、双盘式浮顶、敞口隔舱式浮顶、浮筒式浮顶等型式。
2.0.4 抗风圈 wind girder
设置在罐壁上，以增加罐壁抗风能力的构件。
2.0.5 自动通气阀 auto vent
浮顶浮起或回复支撑状态时，可自行启闭的通气装置。
2.0.6 浮顶排水管 floating roof drains
在正常情况下，将外浮顶上的降水排出罐外的装置。
2.0.7 加强圈 stiffening ring
设置在罐壁上，增强储罐罐壁稳定性，防止罐壁失稳的构件。
3.0.1 储罐建造选用的材料和附件，必须具有质量合格证明书，并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。
3.0.2 焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格证明书，除应符合现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB／T 47018的规定外，还应符合下列规定：
1 焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB／T 5117、《热强钢焊条》GB／T 5118、《不锈钢焊条》GB／T 983的有关规定；
2 药芯焊丝应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T 17493和《不锈钢药芯焊丝》GB／T 17853的有关规定；
3 气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110的有关规定；
4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB／T 5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB／T 12470和《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB／T 17854的有关规定；
5 保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG／T 2537和《氩》GB／T 4842的有关规定。
3.0.3 施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合设计文件和现行国家标准《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 708和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 709的有关规定。
3.0.4 钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度负偏差之和，应符合设计文件要求，且不应大于相应钢板标准的允许负偏差值。
3.0.5 进口钢材及焊接材料应符合国外相应的钢制焊接储罐规范的规定和设计的要求。
3.0.6 材料复验应符合设计文件的要求。
3.0.7 对材料的质量有疑义时，应由材料采购方进行复验。
4 预 制4.1 一般规定4.1.1 储罐预制和安装检验用样板，应符合下列规定：
1 当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m。
2 直线样板的长度不应小于1m。
3 测量焊缝棱角度的弧形样板，其弦长不应小于1m。
4.1.2 储罐的预制方法不应损伤母材和降低母材性能。
4.1.3 储罐构件的切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
1 碳素钢及低合金钢宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，不锈钢应采用机械或等离子切割加工；
2 当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：
1)普通碳素钢：—16℃；
2)低合金钢：—12℃。
4.1.4 焊缝坡口的加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷；应去除火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层。
4.1.5 标准规定的最低屈服强度大于390MPa的罐壁板采用火焰切割坡口时，去除硬化层后应对坡口表面进行磁粉或渗透检测，检测方法和合格标准应符合本规范第7.2.9条的规定。
4.1.6 焊接接头的坡口型式和尺寸，设计文件无要求时，应按现行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB／T 985.1及《埋弧焊的推荐坡口》GB／T 985.2的规定选用；罐壁纵缝气电立焊及环缝埋弧焊的对接接头型式，还应符合下列规定：
1 纵缝气电立焊的对接接头，罐壁厚度小于或等于24mm时宜采用单面坡口，罐壁厚度大于24mm时宜采用双面坡口，接头间隙b宜为4mm～6mm，钝边F不宜大于2mm，坡口宽度W宜为16mm～18mm(图4.1.6-1)；双面坡口可采用不对称坡口，两侧深度差宜为0～4mm。
图4.1.6-1 纵缝气电立焊对接接头
2 环缝埋弧焊的对接接头，罐壁厚度小于或等于12mm时宜采用单面坡口；罐壁厚度大于12mm时宜采用双面坡口。坡口的角度α宜为45°±2.5°，钝边F不宜大于2mm，间隙b宜为0～1mm[图4.1.6-2(a)、(b)]；双面坡口可采用不对称坡口，两侧深度差宜为0～4mm。
3 不等厚壁板的预制应符合设计要求。设计无要求时，当薄板厚度δ1小于或等于10mm且两板厚度差超过3mm，或当薄板厚度大于10mm且两板厚度差大于薄板厚度30％或超过5mm时，应对厚板边缘进行削边处理[图4.1.6-2(c)]，削边后的端部厚度不应小于薄板厚度，削边坡比不宜大于1：4。
图4.1.6-2 环缝埋弧焊的对接接头
4.1.7 普通碳素钢在作业环境温度低于—16℃或低合金钢在作业环境温度低于—12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
4.1.8 储罐的构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。
4.1.9 不锈钢储罐的预制，还应符合下列规定：
1 不锈钢材料不应与碳素钢及存放过氯化物的材料接触；
2 不锈钢板不应作硬印标记或刻画标识，宜采用易擦洗的颜料作标记；
3 不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上应采取防护措施；
4 不锈钢板及构件不得采用铁锤直接敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；
5 不锈钢的构件不应采用热煨成型；
6 不锈钢打磨时应采用不锈钢专用砂轮片或磨带。
4.1.10 储罐的所有预制构件完成时应有编号，并应用油漆或其他方法作出清晰的标识。
4.2 壁板预制4.2.1 储罐壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
1 各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1／3，且不应小于300mm。
2 底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm。
3 开孔与罐壁纵、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距离应符合下列规定：
1)罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。
2)任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管焊后不进行热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
3)罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，开孔角焊缝外缘(有补强板时为补强板角焊缝外缘)到罐壁最下端角焊缝边缘的距离，不得小于壁板厚度的2.5倍，且不得小于75mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa时，开孔应符合设计文件规定。
4 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并经射线或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。
5 两开孔之间的距离应符合下列规定：
1)两开孔至少有1个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm；
2)两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于75mm。
6 抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。
7 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于300mm。
8 设计文件无要求时，直径小于25m的储罐的壁板宽度不宜小于500mm，长度不宜小于1000mm；直径大于或等于25m的储罐的壁板宽度不宜小于1000mm，长度不宜小于2000mm。
4.2.2 储罐壁板的切割加工应符合下列规定：
1 壁板尺寸允许偏差应符合表4.2.2的规定，测量部位应符合图4.2.2的规定；
图4.2.2 壁板尺寸测量部位
2 单面倾斜式基础的底圈壁板应根据实测的基础倾斜度计算尺寸，并在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合表4.2.2的规定，宽度各位置偏差不应大于2mm。
表4.2.2 壁板尺寸允许偏差(mm)
4.2.3 壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
4.2.4 凡属下列情况，开孔接管与罐壁板、补强板焊接完并经检验合格后，均应进行整体消除应力热处理；热处理应符合现行行业标准《压力容器焊接规程》NB／T 47015的有关规定。
1 罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚大于32mm且接管公称直径大于300mm；
2 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa、板厚大于12mm且接管公称直径大于50mm；
3 齐平型清扫孔。
4.3.1 储罐底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
1 底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1％～0.15％。
2 罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm；边缘板最小直角边尺寸不应小于700mm(图4.3.1-1)。
图4.3.1-1 罐底边缘板最小尺寸
1-中幅板；2-环形边缘板；3-边缘板
3 罐底环形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，采用焊条电弧焊时，外侧间隙e1宜为6mm～7mm，内侧间隙e2宜为8mm～12mm；采用气体保护焊时，外侧间隙e1宜为3mm～5mm；内侧间隙e2宜为6mm～8mm(图4.3.1-2)。
图4.3.1-2 罐底环形边缘板对接接头
4 罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与罐底环形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。
5 底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
4.3.2 当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规范第4.2.2条的规定。
4.3.3 罐底环形边缘板的尺寸(图4.3.3)允许偏差，应符合表4.3.3的规定。
图4.3.3 罐底环形边缘板尺寸测量部位
表4.3.3 罐底环形边缘板尺寸允许偏差(mm)
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测量部位 |
允许偏差 |
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长度AB、CD |
±2 |
|
宽度AC、BD、EF |
±2 |
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对角线之差|AD—BC| |
≤3 |
4.3.4 厚度大于或等于12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两侧(图4.3.3中AC、BD、CD)100mm范围内按现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730(NB／T 47013)的规定进行超声检查，达到Ⅲ级标准为合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化层后应对坡口表面进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合本规范第7.2.9条的规定。
4.4 浮顶预制4.4.1 浮顶预制前应绘制排板图，并应符合本规范第4.3.1条的相关规定。
4.4.2 浮舱外边缘环板、环板、顶板、底板、隔舱板的预制，采用拼接时应采用全熔透对接焊缝，其尺寸允许偏差应符合本规范第4.2.2条、第4.3.3条的相关规定。浮舱底板及顶板预制后，其平面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。
4.4.3 单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时，应符合下列规定：
1 浮舱底板、顶板的平面度用直线样板检查，间隙不应大于5mm；
2 浮舱内、外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm；
3 分段预制浮舱的几何尺寸(图4.4.3)允许偏差，应符合表4.4.3的规定。
图4.4.3 分段预制浮舱几何尺寸测量部位
表4.4.3 分段预制浮舱的几何尺寸允许偏差(mm)
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测量部位 |
允许偏差 |
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高度AE、BF、CG、DH |
±1 |
|
弦长AB、EF、CD、GH |
±4 |
|
对角线之差|AD—BC|和|CH—DG|、|EH—FG| |
≤6 |
4.4.4 双盘式浮顶的桁架、椽子等构件的预制，应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB 50755和《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。
4.5 固定顶顶板预制4.5.1 固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
1 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm；
2 单块顶板本身的拼接，宜采用对接。
4.5.2 加强肋加工成型后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。
4.5.3 每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应采取防变形措施。
4.5.4 顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。
4.6 附件预制4.6.1 抗风圈、加强圈、包边角钢、抗拉环、抗压环等弧形构件加工成型后，应用弧形样板检查弧度，其间隙不应大于2mm；应放在平台上检查其翘曲变形，变形量不应超过构件长度的0.1％，且不应大于6mm。
4.6.2 热煨成型的构件，不应有过烧现象。
4.6.3 预制浮顶支柱时，宜预留调整量。
4.6.4 罐壁开孔的补强板预制应符合下列规定：
1 补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同。
2 补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆；曲率应与该处壁板的曲率一致，允许偏差应符合本规范第4.2.3条的规定。
3 拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝。
4 补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有1个信号孔。信号孔宜为M6～M10，位于开孔水平中心线上的螺孔。
4.6.5 网壳结构件的预制，应符合设计文件的要求。
5 组 装5.1 一般规定
5.1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。
5.1.2 拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑；当母材有损伤时，应按本规范第6.6节的要求进行修补。
5.1.3 不锈钢罐的组装，还应符合下列规定：
1 罐壁、罐底及附件不得作硬印标记；
2 组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接；需要接触及焊接时，应在卡具上焊上不锈钢隔离垫板；
3 在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。
5.1.4 储罐组装过程中应采取符合组装工艺的安全措施，防止大风等恶劣条件对储罐造成破坏。
5.2 基础检查5.2.1 储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应对基础进行复验，合格后方可安装。
5.2.2 储罐基础几何尺寸应符合下列规定：
1 基础中心标高允许偏差应为±20mm。
2 支承罐壁的基础表面高差应符合下列规定：
1)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；
2)无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。
3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查：
1)当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表5.2.2的规定。
2)当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不应少于10点，小于100m2的基础应按100m2计算，基础表面凹凸度不应大于25mm。
表5.2.2 同心圆的直径和各圆周上最少测量点数
4 单面倾斜式基础表面尺寸(图5.2.2)应符合下列规定：
图5.2.2 单面倾斜式基础表面尺寸测量示意图
1-测量平行线；2-最高点；3-测量点；4-中心线；5-最低点；6-基础中心；7-测量水平面
1)基础中心标高允许偏差应为±20mm；
2)基础表面倾斜允许偏差应为15mm；
3)支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm，且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于6mm；
4)基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m2范围内测点不应少于20点，小于100m2的基础应按100m2计算，凹凸度不应大于20mm。
5.3.1 罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙，当设计无要求时，可按照表5.3.1的规定执行。
表5.3.1 罐底板对接接头间隙(mm)
5.3.2 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于25mm，搭接接头间隙不应大于1mm。
5.3.3 中幅板与环形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板宜搭在环形边缘板的上面，搭接宽度不应小于＼60mm。
5.3.4 搭接接头的三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接宽度的2倍，切角宽度应为搭接宽度的2／3(图5.3.4)。
图5.3.4 搭接接头三层钢板重叠部分的切角尺寸
A-上层底板；S-A板覆盖的焊缝长度；L-搭接宽度
5.4.1 罐壁组装前，应对预制成型的壁板的几何尺寸进行检查，合格后方可组装；当壁板几何尺寸需要校正时，应防止出现锤痕。
5.4.2 罐壁组装应符合下列规定：
1 底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板应符合下列规定：
1)相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；
2)壁板的垂直度不应大于3mm；
3)罐壁焊接后，壁板内表面任意点的半径允许偏差应符合表5.4.2-1的规定。
表5.4.2-1 壁板内表面任意点半径的允许偏差(mm)
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储罐直径D(m) |
半径允许偏差 |
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≤12.5 |
±13 |
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12.5＜D≤45 |
±19 |
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45＜D≤76 |
±25 |
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＞76 |
±32 |
2 其他各圈壁板的垂直度不应大于该圈壁板高度的0.3％。
3 壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可按照表5.4.2-2和表5.4.2-3的规定执行。
4 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
1)纵向焊缝：采用焊条电弧焊，当壁板厚度小于或等于10mm时，错边量不应大于1mm；当壁板厚度大于10mm时，错边量不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm；采用自动焊时，错边量均不应大于1mm。
2)环向焊缝：采用焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm；采用自动焊时，错边量不应大于1.5mm。
表5.4.2-2 罐壁环向对接接头的组装间隙
表5.4.2-3 罐壁纵向对接接头的组装间隙
5 组装焊接后，纵焊缝的棱角度应用1m长的弧形样板检查，环焊缝棱角度应用1m直线样板检查，且应符合表5.4.2-4的规定。
表5.4.2-4 焊缝棱角度的允许值(mm)
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板厚δ |
棱角度 |
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≤12 |
≤12 |
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12＜δ≤25 |
≤10 |
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＞25 |
≤8 |
6 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合表5.4.2-5的规定，检查用样板应符合本规范第4.1.1条的规定。
表5.4.2-5 罐壁的局部凹凸变形允许值(mm)
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板厚δ |
罐壁局部凹凸变形 |
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≤12 |
≤15 |
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12＜δ≤25 |
≤13 |
|
＞25 |
≤10 |
7 底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。
5.5 固定顶组装5.5.1 固定顶安装前，应按本规范表5.4.2-1的规定检查包边角钢或抗拉／压环的半径偏差。
5.5.2 罐顶支撑柱的垂直度不应大于柱高的0.1％，且不应大于10mm。
5.5.3 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差应为±5mm。
5.6 浮顶组装5.6.1 浮顶的组装宜在临时支架上进行。
5.6.2 浮顶板的搭接长度允许偏差应为±5mm。
5.6.3 浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙允许偏差应为±15mm。
5.6.4 浮顶环板、外边缘环板的组装，应符合下列规定：
1 浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm；
2 浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm；
3 用弧形样板检查浮顶环板、外边缘环板的凹凸变形，弧形样板与浮顶环板、外边缘环板的局部间隙不应大于10mm。
5.6.5 单盘式浮顶浮舱和单盘组装应分别进行，浮舱和单盘的连接应在浮舱焊接结束后进行。
5.6.6 双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮盖的焊缝应先行焊接，并应采用真空箱法检查合格后，才能进行环板、隔板、桁架及补强板的组装。焊道应按规定检查合格后进行顶板和附件的安装。
5.6.7 装配式内浮顶组装应按设计要求执行。
5.7 附件安装5.7.1 罐体的开孔接管，应符合下列规定：
1 开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。
3 开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。设计文件无要求时，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应在跨中安装。
5.7.2 量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0.1％，且不应大于10mm。
5.7.3 储罐充水试验过程中，应根据实际测量尺寸调整浮顶支柱的高度。
5.7.4 采用旋转接头等硬连接的浮顶排水管系统预制完毕后应做动态试验，试验高度以储罐最高充水试验液位为准。
5.7.5 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶制品；安装时，应注意防火。
5.7.6 刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm。
5.7.7 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，其偏差不应大于10mm。
5.7.8 网壳的安装，应满足设计文件要求。
6 焊 接6.1 一般规定6.1.1 从事储罐焊接的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002的规定考核合格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。
6.1.2 选用的焊接设备应符合焊接工艺的要求。
6.1.3 当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施后再进行焊接：
1 雨天及雪天；
2 采用气体保护焊时风速超过2m／s，采用其他方法焊接时风速超过8m／s；
3 焊接环境温度：碳素钢焊接时低于—20℃，低合金钢焊接时低于—10℃，不锈钢焊接时低于—5℃，罐壁钢板为最低标准屈服强度大于390MPa的低合金钢低于0℃焊接时；
4 相对湿度在90％及以上。
6.1.4 异种钢的焊接，设计文件无要求时，焊接材料和焊接工艺的选择应符合下列规定：
1 不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢钢材间的焊接，选用的焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限值；焊接工艺应与强度较高侧钢材的焊接工艺相同；
2 奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间相焊，应选用铬、镍含量保证焊缝金属为奥氏体的不锈钢的焊接材料。
6.2.1 焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报告。焊接工艺评定应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB／T 47014的有关规定。当壁板厚度大于38mm，应采用多道焊，且当单焊道厚度大于19mm时，应对每种厚度的对接接头进行评定。
6.2.2 焊接工艺评定应包括T形接头角焊缝。T形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。
6.2.3 施工单位应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，并经现场技术负责人批准。
6.3 焊接材料6.3.1 储罐焊接施工选用的焊接材料应符合设计文件及焊接工艺规程的要求。
6.3.2 焊接材料现场管理应符合下列规定：
1 焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放，焊材库房的设置和管理应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB／T 3223的有关规定。
2 焊条和焊剂应按产品说明书的要求烘干；无要求时，应按表6.3.2的规定进行烘干和使用。烘干后的焊条应保存在100℃～150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。
3 焊条电弧焊时，焊条应存放在合格的保温筒内，允许使用时间和重复烘干次数应符合表6.3.2的规定。
4 焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。
表6.3.2 焊条和焊剂烘干和使用要求
|
种类 |
烘干温度(℃) |
恒温时间(h) |
允许使用时间(h) |
重复烘干次数 |
|
非低氢型药皮焊条 |
100～150 |
0.5～1 |
8 |
≤3 |
|
低氢型药皮焊条 |
350～400 |
1～2 |
4 |
≤2 |
|
熔炼型焊剂 |
150～300 |
1～2 |
4 |
— |
6.4.1 焊接施工应按批准的焊接工艺规程进行。
6.4.2 焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。
6.4.3 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同，并符合下列规定：
1 需要预热时，应以焊缝为中心，在焊缝两侧各不小于焊件厚度3倍且不应小于100mm范围内预热。
2 定位焊的质量要求应与正式焊缝相同。
3 不锈钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于30mm；普通碳素钢和低合金钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于25mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，焊缝的定位焊缝长度不宜小于50mm；定位焊缝的间隔不宜大于800mm。
4 工卡具等临时焊缝焊接时，不应在非焊接位置引弧和熄弧。
6.4.4 焊接时，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。罐壁对接立缝采用气电立焊时，宜设置引弧板和熄弧板；多层焊的层间接头应错开至少50mm。
6.4.5 钢板厚度大于或等于6mm组成的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
6.4.6 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，清根后应做渗透检测。
6.4.7 采用碳弧气刨清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
6.4.8 焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均匀，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100mm；预热温度应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝，其焊接层间温度不应低于预热温度。
6.4.9 焊接线能量的确定和控制应符合下列规定：
1 焊接线能量应根据焊接部位、材质、厚度、焊接方法和预热温度等，由焊接工艺规程确定；
2 采用焊条电弧焊时，可通过测量、控制单根焊条在单位时间内的焊接长度来控制线能量；
3 采用药芯焊丝自动焊和埋弧自动焊，可根据焊接工艺规程选用合适的焊接速度进行线能量控制。
6.4.10 需后热消氢处理的焊缝应在焊接完毕后立即进行，消氢处理的温度宜为200℃～350℃，保温的时间不宜小于0.5h。
6.4.11 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa且板厚大于25mm时，采用碳弧气刨清根前应进行预热，预热温度宜为100℃～150℃。
6.4.12 不锈钢储罐的焊接应符合下列规定：
1 在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用线能量较低的焊接工艺，层间温度不宜超过150℃；
2 耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最后施焊；
3 熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除，清根宜用角向磨光机磨除；
4 采用倒装法施工时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤。
6.4.13 不锈钢储罐焊后表面的酸洗、钝化处理，应按设计文件或国家现行标准执行。
6.5 焊接顺序6.5.1 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且焊接顺序宜符合下列规定：
1 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。
2 罐底环形边缘板的焊接宜符合下列规定：
1)宜先完成靠外缘至少300mm的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝；
2)环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法进行；
3)边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法进行。
3 非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝。
4 罐底与罐壁连接的角焊缝，宜在底圈壁板纵缝焊接完毕后，由数对焊工均匀分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，宜先焊罐内侧角焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。
6.5.2 罐壁的焊接顺序宜符合下列规定：
1 宜先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；采用不对称坡口时，应先焊大坡口侧，后焊小坡口侧。
2 纵向焊缝采用气体保护焊时，宜自下向上焊接。环向焊缝采用埋弧自动焊时，焊机宜均匀分布，并沿同一方向施焊；采用焊条电弧焊时，焊工宜均匀分布并沿同一方向施焊。
6.5.3 固定顶顶板的焊接顺序宜符合下列规定：
1 宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
2 顶板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工宜对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
6.5.4 单盘式浮顶焊接顺序应符合下列规定：
1 浮舱内、外边缘环板，宜先焊立缝，后焊角焊缝。
2 单盘板的焊接，宜先焊底部的间断焊缝或定位焊缝，后焊单盘板上面的焊缝；在支架上组装时，焊接时应先焊底部支撑角钢与单盘板的焊缝，后焊单盘板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
3 浮舱与单盘板连接的焊缝，应在浮舱与单盘板分别焊接后施焊，焊工宜对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
6.5.5 双盘式浮顶焊接顺序应符合下列规定：
1 浮舱环板、外边缘环板，宜先焊立缝，后焊角焊缝。
2 浮顶底板的焊接，宜先焊底部的间断焊缝或定位焊缝，后焊上面的焊缝；当浮顶底板焊缝设计为双面连续焊缝，应待上面焊缝完成并检查合格后，再进行底部的连续焊，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
3 浮顶顶板的焊接，宜先焊底部的间断焊缝，后焊上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
4 底板上被构件遮蔽的焊道应先焊接，且长度不小于500mm，检查合格后方可隐蔽。
6.5.6 浮顶支柱和其他刚性较大的构件周围300mm范围内，搭接焊缝内外侧均应采用连续满角焊。
6.6 修补与返修6.6.1 在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
1 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。
2 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
6.6.2 焊缝表面缺陷的修补，应符合下列规定：
1 焊缝表面缺陷超过本规范第7.1.2条规定时，应进行打磨或补焊；
2 焊缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；
3 焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于0.5mm，当不符合要求时应进行焊接修补；
4 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝的咬边，应修补、打磨至与母材圆滑过渡。
6.6.3 焊缝内部缺陷的返修，应符合下列规定：
1 根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接方法，并应制订返修工艺。
2 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2／3；当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
3 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。
4 焊接返修的部位、次数和检测结果应做记录。
6.6.4 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa的焊接应返修，还应符合下列规定：
1 缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并做渗透或磁粉检测。
2 焊接修补时应在修补焊道上增加一道凸起的回火焊道(图6.6.4)，焊后应再修整与原焊道圆滑过渡。
图6.6.4 修补焊道上回火焊道
1-修补焊道；2-回火焊道；3-母材；4-焊缝金属
3 罐壁焊接修补深度超过3mm时，修补部位应按本规范第7.2.9条的要求进行射线检测。
6.6.5 不锈钢储罐焊缝的返修，应符合下列规定：
1 缺陷的清除宜采用角向磨光机磨除。当采用碳弧气刨清除缺陷时，应将渗碳层清除干净。
2 返修焊接时，层间温度不宜超过150℃。
3 设计文件有抗晶间腐蚀要求的，焊缝返修后仍应保证原有要求。
6.6.6 同一部位的返修次数，不宜超过二次；当超过二次时，应查明原因并重新制订返修工艺，并应经施工单位现场技术总负责人批准后实施。
6.6.7 罐体充水试验中发现的罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该缺陷部位300mm左右，并应将修补处充分干燥后再进行修补。
7 检查及验收7.1 焊缝的外观检查7.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
7.1.2 焊缝表面质量应符合下列规定：
1 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
2 对接焊缝的咬边深度，不应大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不应超过该焊缝长度的10％；罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝不应存在咬边。
3 边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边；T形接头焊脚尺寸应符合设计文件规定。
4 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm；凹陷的连续长度，不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10％。
5 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm；其他对接焊缝的余高，应符合表7.1.2的规定。
表7.1.2 对接焊缝的余高(mm)
|
板厚δ |
罐壁焊缝的余高 |
罐底焊缝的余高 | |
|
纵向 |
环向 | ||
|
≤12 |
≤1.5 |
≤2 |
≤2.0 |
|
12＜δ≤25 |
≤2.5 |
≤3 |
≤3.0 |
|
＞25 |
≤3 |
≤3.5 |
— |
6 对接接头的错边量应符合本规范第5.4.2条第4款的规定。
7 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，其表面的焊疤应在磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。
7.2.1 从事储罐无损检测的人员，应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，并取得国家质量监督检验检疫总局统一颁发的证件，方能从事相应的无损检测工作。
7.2.2 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，焊接完毕后应至少经过24h后再进行无损检测。
7.2.3 罐底的焊缝检查应符合下列规定：
1 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
2 最低标准屈服强度大于390MPa的罐底边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测；在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。
3 厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm应进行射线检测；厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一条。
4 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的“T”字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测；全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
7.2.4 罐壁焊缝的无损检测应符合设计文件要求；设计无要求时，应按下列规定进行检测：
1 纵向焊缝应按下列方法进行检查：
1)底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；板厚大于10mm且小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；板厚度大于或等于25mm时，每条焊缝应进行100％射线检测。
2)其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应进行100％射线检测。
3)当板厚(以“T”字焊缝较薄板厚为准)小于或等于10mm时，底圈壁板除本款第1)项规定外，25％的“T”字缝应进行射线检测；其他各圈壁板，按本款第2)项中射线检测部位的25％应位于“T”字缝处；当板厚度大于10mm时，全部“T”字缝应进行射线检测。
2 环向对接焊缝应在每种板厚(以较薄的板厚为准)最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后对于每种板厚(以较薄的板厚为准)应在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
3 罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵向和环向焊缝各300mm的区域。
4 齐平型清扫孔组合件所在罐壁板与相邻罐壁板的对接焊缝，应100％进行射线检测。
5 上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。
6 射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充检测，延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。
7 当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测部位和比例应符合本条前述规定。
7.2.5 底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝检查应符合下列规定：
1 当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准规定的最低标准屈服强度大于390MPa的任意厚度的壁板和底板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测；在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。
2 底圈罐壁和罐底采用最低标准屈服强度大于390MPa的钢板时，罐内角焊缝的初层焊道焊完后，还应进行渗透检测。
7.2.6 浮顶检验应符合下列规定：
1 当浮顶底板、单盘板采用单面连续焊缝时，应采用真空箱法进行密封性试验，试验负压值不得低于53kPa，保持时间不应少于5s，以无渗漏为合格。
2 当浮顶底板采用双面连续焊缝时，应在上部焊缝焊完按本条第1款的要求检查合格后再焊接下部的连续焊缝；全部焊完后可采用煤油试漏法进行检测，以无渗漏为合格。
3 浮舱的环板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验。浮舱顶板的焊缝，应采用真空箱法进行密封性试验或逐舱鼓入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，稳压时间不应小于5min，均以无渗漏为合格。
4 单盘式浮顶的所有浮舱和双盘式浮顶具有密封结构的浮舱，应逐舱鼓入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，稳压时间不应少于5min，以无渗漏为合格。
5 当受结构限制不能采用真空箱法进行密封性试验时，可采用煤油试漏法代替。
7.2.7 罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa，或厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢罐壁上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后(需消除应力热处理的应在热处理后)和充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。
7.2.8 开孔的补强板焊完后，应由信号孔通入100kPa～200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
7.2.9 焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定：
1 射线检测应按现行行业标准《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》JB／T 4730.2(NB／T 47013)的规定执行，检测技术等级不应低于AB级；采用钢板标准屈服强度下限值大于390MPa的壁板，以及厚度不小于25mm的碳素钢和厚度不小于16mm的低合金钢壁板，焊缝质量不应低于该标准规定的Ⅱ级；其他材质及厚度的焊缝质量不应低于该标准规定的Ⅲ级。
2 超声检测应按现行行业标准《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》JB／T 4730.3(NB／T 47013)的规定执行，焊缝质量应不低于标准规定的Ⅱ级。
3 磁粉检测和渗透检测部位不得存在任何裂纹和白点，并应按现行行业标准《承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测》JB／T 4730.4(NB／T 47013)和《承压设备无损检测 第5部分：渗透检测》JB／T 4730.5(NB／T 47013)的规定进行缺陷等级评定，焊接接头质量应不低于标准规定的Ⅱ级。
4 衍射时差法超声检测(TOFD)应按现行行业标准《承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测》NB／T 47013.10相关规定进行，焊缝质量应不低于标准规定的Ⅱ级。
7.3.1 罐体组装焊接后，其几何尺寸和形状应符合下列规定：
1 罐体高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5％，且不应大于50mm；
2 罐壁垂直度不应大于罐壁高度的0.4％，且不应大于50mm；
3 罐壁焊缝棱角度和罐壁的局部凹凸变形，应符合本规范第5.4.2条的规定；
4 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并应符合本规范第5.4.2条的规定；
5 底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。
7.3.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2％，且不应大于50mm，单面倾斜式罐底不应大于40mm。
7.3.3 浮顶局部凹凸变形，应符合下列规定：
1 浮舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不应大于15mm；
2 单盘板的局部凹凸变形，不应明显影响外观及浮顶排水；
3 浮顶内外边缘环板应符合本规范第5.6.4条的要求。
7.3.4 外浮顶的外边缘环板与底圈壁板之间的间隙在安装位置允许偏差应为±15mm；在充水试验过程中，浮顶在任何其他高度的允许偏差应为±50mm。
7.3.5 内浮顶组装、焊接后的几何尺寸应符合下列规定：
1 内浮顶外边缘环板的半径允许偏差应为±10mm。
2 内浮顶外边缘环板焊接完毕后，其垂直偏差应为±3mm；用弧形样板测量其内弧，间隙不应大于8mm。
3 内浮顶外边缘环板与底圈壁板之间的间隙在安装位置允许偏差应为±10mm。
7.3.6 固定顶焊后几何尺寸应符合下列规定：
1 固定顶成型应美观，其局部凹凸变形应采用样板检查，间隙不应大于15mm；
2 支撑柱的垂直度不应大于1‰，且不应大于10mm。
7.3.7 单层球面网壳罐顶组焊后的几何尺寸应符合设计文件要求，且在外压设计荷载作用下网壳许用挠度为油罐内径的0.0025倍。
7.4 充水试验7.4.1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：
1 罐底严密性；
2 罐壁强度及严密性；
3 固定顶的强度、稳定性及严密性；
4 浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；
5 浮顶排水管的严密性；
6 基础的沉降观测。
7.4.2 储罐充水试验应符合设计文件要求，并应符合下列规定：
1 充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。
2 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。
3 充水试验宜采用洁净淡水，试验水温不应低于5℃；特殊情况下，采用其他液体为充水试验介质时，应经有关部门批准。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg／L。
4 充水试验过程中应进行基础沉降观测。在充水试验中，当沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水进行评估，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。
5 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
7.4.3 罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位后，应按本规范第6.6节的规定补焊。
7.4.4 罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持至少48h，以罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏后应放水，使液面比渗漏处低300mm左右后按本规范第6.6节的规定进行焊接修补。
7.4.5 固定顶的强度及严密性试验，应在罐内水位设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压；当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏可判为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。温度剧烈变化的天气，不应做固定顶的强度及严密性试验。非密闭储罐的固定顶，应对焊缝外观进行目视检查，设计文件无要求时，可不做强度及严密性试验。
7.4.6 固定顶的稳定性试验，应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。温度剧烈变化的天气，不应做固定顶的稳定性试验。非密闭储罐的固定顶，设计文件无要求时，可不做稳定性试验。
7.4.7 浮顶及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱应无卡涩现象，扶梯转动应灵活，浮顶及其附件与罐体上的其他附件应无干扰，浮顶与液面接触部分应无渗漏。
7.4.8 浮顶排水管的严密性试验应符合设计文件的规定，设计无要求时，应符合下列规定：
1 储罐充水前，以390kPa压力进行水压试验，持压30min应无渗漏；
2 在浮顶的升降过程中，浮顶排水管的出口应保持开启状态，以无泄漏为合格。采用旋转接头的浮顶排水管在储罐充水试验后，应重新按第1款要求进行水压试验。
7.4.9 基础的沉降观测应符合下列规定：
1 在罐壁下部圆周每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点；
2 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测；无规定时，可按本规范附录B的规定进行。
7.4.10 充水试验后的放水速度应符合设计要求，当设计无要求时，放水速度不宜大于3m／d。
7.5 工程交工7.5.1 储罐完工后，建设单位应组织相关单位进行交工验收。
7.5.2 交工验收表格宜符合本规范附录C的规定。承包单位提交的过程施工技术文件应至少包括下列文件：
1 储罐交工验收证明书；
2 竣工图及排板图；
3 设计修改文件；
4 材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；
5 隐蔽工程检查记录；
6 焊缝射线检测报告；
7 焊缝超声波检测报告；
8 焊缝磁粉检测报告；
9 焊缝渗透检测报告；
10 衍射时差法超声检测报告；
11 储罐罐体几何尺寸检查记录；
12 强度及严密性试验报告；
13 焊缝返修记录(附标注缺陷位置及长度的排版图)；
14 热处理报告；
15 储罐基础检查验收记录；
16 基础沉降观测记录。
7.5.3 按本规范建造的储罐，宜在便于观察的位置装设铭牌(图7.5.3)。铭牌应使用耐腐蚀金属板制作，用铆接或粘接的方法固定在辅助板上。辅助板支架与罐壁焊接，当罐壁有绝热层时，应使辅助板高度超过绝热层高度。
图7.5.3 铭牌
注：1 铭牌上的文字，宜采用长仿宋体。
2 铭牌的底应为黑色，文字、铭牌边缘及矩形方块处应为银白色，表面应光亮。
A.0.1 试件应采用与储罐底圈壁板及罐底边缘板同材质、同厚度的钢板制成(图A.0.1)。当罐底边缘板厚度小于16mm时，试板边缘至焊趾的最小长度L不应小于150mm；当罐底边缘板厚度不小于16mm时，试板边缘至焊趾的最小长度L不应小于200mm。
图A.0.1 T形接头角焊缝试件的形状和尺寸(单位：mm)
T-底圈罐壁板厚度；t-罐底边缘板厚度；L-试板边缘至焊趾的最小长度
A.0.2 试件的焊接工艺及焊脚尺寸应与储罐设计文件相同。角焊缝焊完一侧后，应自然冷却至室温，再焊接另一侧。
A.0.3 试样的制备应采用机械方法，试样宽度应为32mm，试样数量应为2件。
A.0.4 弯曲试验应在万能试验机上进行，弯模尺寸应按图A.0.4制备。
图A.0.4 弯曲试验的弯模尺寸
注：当t＝6mm时，D＝25mm；当t＝12mm时，D＝50mm；
当t＝19mm时，D＝75mm；当t＝22mm时，D＝85mm；
当t＝25mm时，D＝100mm；
其他厚度的t值可用内插法计算D值并圆整为5的倍数。
A.0.5 试样的板厚T应夹紧于导向滑块，缓慢加载，压头下降速度宜为1mm／s±0.2mm／s。试验过程及结果应符合下列规定：
1 变形角度α不小于15°时无裂纹应判定为合格；
2 当变形角度α小于15°时出现裂纹应判定为不合格，调整焊接工艺或接头形状后重新评定；
3 当加载到变形角度α为15°无裂纹时应继续加载，直至变形角度α达到60°，在此过程中出现裂纹时应停止加载，并记录开始产生裂纹的角度；
4 变形角测量位置如图A.0.5所示。
图A.0.5 变形角及测量位置
附录B 储罐基础沉降观测方法B.0.1 新建罐区的每台罐充水前，均应进行一次观测并做好原始数据记录。
B.0.2 储罐基础沉降应安排专人定期观测，自充水开始后每天测量不应少于1次，并应做好记录。沉降观测应包括充水前、充水过程中、充满水后、放水后的全过程。
B.0.3 沉降观测应采用环形闭合方法或往返闭合方法进行检查，测量精度宜采用Ⅱ级水准测量，视线长度宜为20m～30m，视线高度不宜低于0.3m。
B.0.4 坚实地基基础，设计无要求时，第一台罐可快速充水到1／2罐高进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当不均匀沉降量不大于5mm／d时，可继续充水到3／4罐高进行观测。当不均匀沉降量仍不大于5mm／d时，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
当第一台罐基础沉降量符合要求，且其他储罐基础构造和施工方法和第一台罐完全相同，对其他储罐的充水试验，可取消充水到罐高的1／2和3／4时的两次观测。
B.0.5 软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m／d的速度向罐内充水。当水位高度达到3m时，应停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间／沉降量的曲线图，当沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨做一次观测后再充水，并在当天傍晚再做一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。
B.0.6 储罐的不均匀沉降值不应超过设计文件的要求。当设计文件无要求时，储罐基础直径方向的沉降差不得超过表B.0.6的规定，支撑罐壁的基础部分不应发生沉降突变；沿罐壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差不应大于25mm。
表B.0.6 储罐基础径向沉降差允许值
C.0.1 储罐交工验收证书应按表C.0.1填写。
表C.0.1 储罐交工验收证书
C.0.2 储罐基础复测记录应按表C.0.2填写。
表C.0.2 储罐基础复测记录
C.0.3 储罐壁板组装检查记录应按表C.0.3填写。
表C.0.3 储罐壁板组装检查记录
C.0.4 储罐几何尺寸检查记录应按表C.0.4填写。
表C.0.4 储罐几何尺寸检查记录
C.0.5 焊缝射线检测报告应按表C.0.5填写。
表C.0.5 焊缝射线检测报告
C.0.6 焊缝超声检测报告应按表C.0.6填写。
表C.0.6 焊缝超声检测报告
C.0.7 焊缝磁粉检测报告应按表C.0.7填写。
表C.0.7 焊缝磁粉检测报告
C.0.8 焊缝渗透检测报告应按表C.0.8填写。
表C.0.8 焊缝渗透检测报告
C.0.9 衍射时差法超声检测报告应按表C.0.9填写。
表C.0.9 衍射时差法超声检测报告
C.0.10 焊缝返修记录应按表C.0.10填写。
表C.0.10 焊缝返修记录
C.0.11 储罐总体试验记录应按表C.0.11填写。
表C.0.11 储罐总体试验记录
C.0.12 基础沉降观测记录应按表C.0.12填写。
表C.0.12 基础沉降观测记录
