数控摆式剪板机报价明细（高端定制摆式剪板机）
数控摆式剪板机报价明细（高端定制摆式剪板机）7.固定安装的下刀片、可调节的上刀片，方便调节刀片间隙均匀度，节省了换刀检修时间。6.采用了三点支承滚轮导轨，使刀架在滚轮间作无间隙运动，刀片间隙稳定可靠，提高工件的加工质量。3. 数控前送料与剪板机相连，实现全自动化生产，同时提高剪板精度。不采用人工上料减小了安全隐患和人工搬运的劳动强度大。不会对产品表面产生划伤，提高了产品的质量，还适合大批量生产。4.采用精密直线导轨和滚珠丝杆传动的后挡料，具有较高速度和较大的工作行程，拓宽机器的加工范围，提高生产效率。5.采用BOSCH-REXROTH集成液压阀堆，性能可靠。串联缸同步系统，使机床受力均匀。
机器用途带前送料摆式剪板机广泛运用于机械制造，汽车，造船、集装箱制造，金属结构、锅炉容器、家用电器及轻工等制造行业。
引进欧洲先进技术，适用于剪切规定厚度与宽度的钢板。当被剪切材料的强度较高时，应当减少被剪材料的厚度，同时也需选用更好材料的刀片。通常机器标配的刀片只适用于剪切抗拉强度小于450Mpa的钢板，不得用于剪切不锈钢等抗拉强度较高的板料。
1.采用欧洲风格的机器造型，新颖独特，美观大方。
2.采用ESTUN公司剪板机专用数控系统， 操作方便易学易会，数控系统能够自动控制后挡料、剪切角、刀片间隙、剪切行程和加工数量，提高生产效率。
3. 数控前送料与剪板机相连，实现全自动化生产，同时提高剪板精度。不采用人工上料减小了安全隐患和人工搬运的劳动强度大。不会对产品表面产生划伤，提高了产品的质量，还适合大批量生产。
4.采用精密直线导轨和滚珠丝杆传动的后挡料，具有较高速度和较大的工作行程，拓宽机器的加工范围，提高生产效率。
5.采用BOSCH-REXROTH集成液压阀堆，性能可靠。串联缸同步系统，使机床受力均匀。
6.采用了三点支承滚轮导轨，使刀架在滚轮间作无间隙运动，刀片间隙稳定可靠，提高工件的加工质量。
7.固定安装的下刀片、可调节的上刀片，方便调节刀片间隙均匀度，节省了换刀检修时间。
8.具有标准配置的辅助定位后托料，可防止板料下垂，提高薄板和大规格板的加工精度。
主要结构本机器主要由机架、刀架、后挡料、后托料、液压系统、压料装置和电气系统等部分组成。
1. 机架采用钢板焊接结构，由左右墙板、工作台、压料梁和横梁等部分焊成框形结构，具有良好的刚性。左右油缸分别装在左右墙板和压料梁上部的支座上，下刀片固定于工作台上。工作台左侧装有侧向挡料机构（带有前挡料机构），挡块定位，用标尺计数。侧向挡块与下刀口垂直度可通过托料臂下方的紧定螺钉来调节。
2.刀架主体为焊接组合件，具有足够的刚性。采用三支点滚轮导轨支撑刀架，刀架连接在油缸活塞杆上，在导轨之间作往复直线运动。后两支点固定在墙板上，前支点为碟簧滚轮支座，固定在压料梁上，使刀架始终贴合在后两支点上。刃口间隙调整机构为涡轮蜗杆减速机，带动上支点偏心转动，使刀架在下支点上作微量转动，从而改变刃口间隙值。
3.后挡料安装在刀架底板上，随刀架作上下运动。后挡料由伺服电机驱动，经同步带和滚珠丝杠副传动，带动挡料架在直线导轨上作前后移动。整个挡料装置由数控系统计数，定位准确可靠，操作方便。后挡料的调节范围为10~1000mm。注意：定位时将板料推进至挡料板时，轻靠挡料板，以保证定位精度，否则会影响其定位精度。
4.后托料安装在机架工作台后侧，主要起辅助定位作用，防止板料下垂，造成板料尺寸误差。后托料主要由气缸、同步轴和托料臂等组成。剪切前托料臂升起，定位结束后托料臂翻转落下，被剪板料沿护罩表面滑下。后托料范围：被剪板料宽度为500 ~ 3050mm，长度为350 ~ 1050mm。
5.液压系统安装在机架后侧的支撑上，主要由主电机，油泵，阀堆和油箱组成。采用BOSCH-REXROTH集成液压阀堆，增强了液压系统的稳定性和可靠性。采用美国EMB高压胶管总成、卡套式接头，提高了液压油的清洁度。
6.压料装置主要由安装在机架压料梁，上的一组压料缸组成。压料缸进油后，作用于柱塞杆上，使其克服弹簧力向下运动，压紧板料。剪切完成后，柱塞杆借助于弹簧力复位。压料力的大小随被剪板料厚度的增加而增大，本机床的压料力从小至大设置了0、I、II三档，用户可根据被剪切板料的材质和厚度的实际情况自行调节。在剪切最大板厚的狭长板料时，压料力需调至最大，且至少有2-3个压料油缸压住板料，方可剪切。压料缸前设有固定防护栏，保证操作者在操作机器时手指不会伸入刀口间。
7.电气系统采用ESTUN公司剪板机专用数控系统。数控系统和所有的操作按钮都安装在左墙板的电器柜上，并设置有脚踏开关。
机器的液压系统主要由电机3、油泵2、压料缸4、主油缸5、副油缸6和阀堆（ BOSCH-REXROTH）组成，整个系统比较合理。系统压力由电磁比例溢流阀30控制，压料油缸的压紧压力由减压阀50控制（其变化可通过装在电柜上的压力调整开关0、I、II档来换档控制）。
良好的润滑是保障机器正常运转和延长使用寿命的重要条件，请用户务必按说明书的规定进行润滑。润滑时，用油枪将钙基润滑脂注入到各润滑位置。对各润滑位置必须经常检查、维护和清理。本机器主要的润滑位置、时间及润滑剂如下：
1.熟悉说明书各项内容，了解机器的主要结构、操作方法及安全维护注意事项。
2.清理机床表面的防锈油，允许用汽油、煤油清洗，不得使用有溶解力的洗涤剂清洗。
3.加油前将油箱清洗干净，油箱内不允许有任何杂质，加油时拧开油箱盖板上空气滤清器的螺帽，注入经过滤的新油YB（C）-N32或YB（C）-N46号液压油（加油机的过滤精度不得低于5μm），直至油面达到液位计指示的五分之四以上位置。经反复试验，采用美孚AFT-25液压油，效果最佳；在冬季低温（5C左右）时，建议选用YB-N32抗磨液压油，必须先让机床空转一段时间，如有必要可在液压系统中安装加热器。液压系统正常工作的油温不超过75C，如果油温过高则应安装冷却器。
4.在各运动部件处加润滑油脂。
5.接通电源，将电柜开关旋至“1”位置，不启动油泵电机，按各种工艺规范及操作方式依次检查各液压阀及有关电器元件动作是否正常。
按电机启动按钮，启动主电机，检查电机转动方向是否与油泵标牌上旋向一致，可通过观看联轴器来了解电机的转动方向。如不相符，则应立即停止。改变电机方向时，必须由专业人员切断电源，改变进线相位。当管道系统内有空气时，可采用交替按启动按钮及停止按钮的方法，重复数次，待空气排出后，再使油泵进入正常运转。
机床在出厂前均已经过精确调整和测试，在运输过程中，所有的调整可能会发生改变，在正式使用前必须作如下的检查。
刀片间隙的调节：本机器刀片间隙由数控系统自动调节。刀片间隙调节得是否恰当，将直接影响板料的剪切质量和刀片的使用寿命。要想获得高质量的剪切端面，必须根据被剪材质选择合理的刀片间隙。建议使用下列方法调节刀片间隙。
以抗拉强度σ=370-400MPa，延伸率δ=35%的低碳钢作为调节基准，刀片间隙按板厚的8%选取。对于延伸率较低的中、高碳钢，刀片间隙值应比等厚的低碳钢大。剪切不锈钢板材时，刀片间隙视其延伸率而定，并应采用剪切不锈钢的刀片，因为有些不锈钢的延伸率比同等强度的高碳钢高。
注意：
1.刀片间隙调整后，机器必须至少空运行一次后，方可进行正式剪切。
2.剪切塑性材料时，刀片间隙应略微小一些；而剪切脆性材料时，刀片间隙应略微大一些。
3.每次调节刀片间隙后，必须进行试剪。
安全维护对于安全操作，使用机械、液压、电气、电子装置的机床均为高风险机床，除本说明书列出的以外，其它的维修保养都必须由专业的维修人员进行。
1.本机器须有专人负责，操作者必须熟读说明书和数控系统操作手册后方可操作机器。
2.在有多人操作机器时，必须指定一人开机器，在确认没有任何不安全因素时，方可踏下脚踏开关或按下按钮，以免造成事故。
3.在将板料放在工作台上用后挡料定位时，手指不得放在板料和工作台之间，在后挡料未到达定位点之前，不得推动板料定位，以免造成伤害。
4.机器工作时，工作台面及刀口间不得放置任何工具或杂物，工件表面不得有焊疤等缺陷，以免损坏刀片。
5.必须严格按照可剪板厚、材质和宽度，让数控系统自动计算后方可进行剪切，不得超载，以免损坏机器。我公司对超载使用机床造成的损坏概不负责。
6.电气绝缘和接地须安全可靠。
7.液压系统的维护与保养：
定期检查油箱的油位，不足时应补进经过滤的清洁液压油。机器使用YB（或YC）-N32（或N46）号液压油，第一次使用的油在2000工作小时后必须清洗油箱，更换新油，以后每2年或4000工作小时后更换1次；液压油在使用过程中会逐渐老化变质，达到一定程度要及时更换，只有这样才能保证对液压系统中各运动部件的润滑，降低磨擦和减少磨损，保证系统能够长时间正常工作.
机床试车一个月后，滤油器第一次清洗（用汽油或三氯乙烯清洗干净、吹干），以后每两个月定期清洗一次；工作时如发现堵塞（信号指示灯亮）或油泵尖叫（油泵吸空），应立即清洗滤油器；如发现滤油器已坏，应立即更换。
安装在油箱盖板上的空气滤清器应定期用汽油或三氯乙烯清洗，机床试车二个月后，进行第一次清洗，以后每四个月定期清洗一次。
若阀块出现泄漏现象，应及时更换密封圈。
8.保持机器清洁，按时润滑，以延长机器使用寿命，使用时，应定期检查所有机械零件的紧固件有无松动现象，如发现异常现象，应立即停机检查，待排除故障后，方可继续使用；
9.应定期检查刀口的间隙是否过大或过小，如发现有变化，应及时进行调整。
10.定期检查刀口锋利情况，如发现刃口变钝，应及时刃磨。
11.定期检修，检修后应保持合格证中规定的精度要求。
