pmc流程详细讲解，一套较为完整PMC部门作业流程
pmc流程详细讲解，一套较为完整PMC部门作业流程3.3稽核办：负责定期或不定期稽查仓库执行本管理制度的情况。3.2财务部：负责定期或不定期稽查仓库执行本管理制度的情况；适用于公司各仓库物料的收发、储存、保管、搬运、盘点、呆废料、单据及帐务处理等。3.0职责3.1 PMC部（仓库）：负责严格按本制度执行仓库管理工作；
仓库管理制度
1.0目的
为使仓库有效运作及管理有所依循，特制定本管理制度。
2.0范围
适用于公司各仓库物料的收发、储存、保管、搬运、盘点、呆废料、单据及帐务处理等。
3.0职责
3.1 PMC部（仓库）：负责严格按本制度执行仓库管理工作；
3.2财务部：负责定期或不定期稽查仓库执行本管理制度的情况；
3.3稽核办：负责定期或不定期稽查仓库执行本管理制度的情况。
4.作业规范
4.1收发规定
4.1.1无有效进、出仓手续资料，仓库不得收发物料。具体参照《进料作业流程》、《生产制令单处理作业流程》、《退料作业流程》、《自制五金件管理办法》、《成品进仓作业流程》、《成品出仓作业流程》、《发外加工处理作业流程》等规定处理；
4.1.2按规定时间收发物料，紧急、特殊情况以“服务客户、服务生产、服务开发”为原则处理；
4.1.3物料进出仓时应严格计量，不得估算物料数量作为收发依据；
4.1.4未经有效批准，不得超量收料（供应商送的不计价备品除外），也不得超量发料或发货；
4.1.5物料发生异动时，应于当天内完成帐务处理，于第二天上午9：00前分送相关部门；
4.1.6仓库备（发）料遵循“先进先出”原则，并注意在收、发料时采取适当措施（如颜色标签法、移仓法、批次存储法等）予以保证；
4.1.7仓库组长应随时对下属仓管员收发情况进行监控，发现异常情况要及时处理或报告；
4.1.8物料的收料作业由收料员主导，进仓、出仓作业由仓管员主导，其他人员不得擅自对物料进行处理。
4.2保管、储存规定
4.2.1储存应遵循三项基本原则：
a、防火、防水、防压；
b、定点、定位、定容、定量；
c、先进先出；
4.2.2为方便存取物料，对仓库进行“分区、分类、分架、分层”及定置管理，并根据划分情况做出《仓库平面示意图》、《物料储存分布示意图》等。发生调整时，应及时进行相应修正；
4.2.3物料储存要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，填写《物料标识卡》、《仓库接受签》等标识，尾数应贴有《尾数明示签》或做好尾数标识，并有相应台帐、卡帐以供查询；
4.2.4对因有批次规定、色别规定等特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放；
4.2.5物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度”；
4.2.6物料不得直接置于地上，必要时加垫板、纸皮或置于容器内，予以保护存放；
4.2.7任何物料不得堆放在仓库通道上，以免影响物料的收发；
4.2.8不良品与良品必须分仓或分区储存、管理，并做好相应标识；
4.2.9储存场地须适当保持通风、通气、通光，以保证物料品质不发生变异；
4.2.10对于有特殊保管要求的物料应考虑适当的防护措施，如危险品、贵重物品、易变质物料、有保存期限的物料，以保证物料的安全性与品质不受到影响；
4.2.11根据物料自身特性，设置物品储存期限表(具体见《呆废物料处理作业流程》附表)，对超过期限的，应提出品质判定要求，确保不合格物料不发放到生产现场使用；
4.2.12对库存时间超过呆滞期限无动用或月动用量不足物料总量20%的物料，应进行处理，具体依《呆废物料处理作业流程》处理；
4.2.13仓库组长、稽核办成员、财务人员等应定期或不定期对仓库物料的保管、储存情况进行稽查，发现问题，进行现场处理（包括处罚、培训、指导等）。
4.3搬运规定
4.3.1人力搬运时应做到轻拿轻放，注意人身及物料的安全；
4.3.2搬运过程中防止物料、产品混淆堆放；
4.3.3在搬运物料过程中，必要时应使用适当的容器，防止对物料造成损伤；
4.3.4危险物品的搬运应按产品特性采取相应防护措施搬运；
4.3.5使用搬运工具时，应注意物件的堆叠，以能顺利通过厂区划定的通道为限，高度不得超过安全高度为原则（要求泡沫以3米为堆放高度，其他物料以2米为堆放高度）；
4.3.6仓管员应对搬运人员提出合理的搬运要求，确保搬运作业安全、高效。
4.4单据处理规定
4.4.1仓库所有单据均用不易褪色笔（仅限圆珠笔、签字笔）按单据填写要求，遵循“完整、准确、清晰”的填写原则，对于不符合要求的单据，仓库有权要求相关部门改善；
4.4.2每日产生的单据最迟于第二天上午9：00前分类归档、保管好，并传送到相关部门；
4.4.3仓库留存当月产生的单据应做好标识，并最迟于月底按类别统一用纸箱装好交仓库组长或仓库组长指定的人员保管；
4.4.4仓库单据应连号，中间不得有缺失情况出现，对于因开错单等原因作废的单据，由仓管员在作废的单据上注明“此单作废”字样，并与其它单据一起保存，以备追溯；
4.4.5仓库组长随时对下属仓管员单据处理情况进行检查（包括单据填写、传递、接收、保存、输出等），要求操作不规范者限期改善，并给予必要指导。
4.5帐薄处理规定
4.5.1帐薄登录一律用蓝色或黑色签字笔填写，不能用圆珠笔或铅笔记帐；
4.5.2帐薄登录要求内容完整、填写清晰，不可漏填重要项目，更不可乱涂乱写，帐薄应能体现物料异动过程和结果；
4.5.3帐薄登录要有合法、有效的单据作支持，不可凭空想象或有实物异动时而不开单据；
4.5.4当日产生的单据要在当日下班前完成帐目登录工作；
4.5.5帐务处理方法具体依《帐务处理规定》执行；
4.5.6仓库组长、稽核办、财务人员应定期或不定期对仓管员的帐务登录情况进行抽查，发现异常情况及时处理，确保“帐、卡、物、证”一致。
4.6盘点规定
4.6.1仓库须按公司财务部门要求进行盘点配合，并负责呈报盘点结果。具体参照《盘点管理制度》执行；
4.6.2仓管员在发现库存出现异常状况时，应对异常物料实施抽查、抽盘作业；
4.6.3仓库组长、稽核专员、财务人员、PMC部人员应定期、不定期对仓库物料进行抽盘，并作为考核仓库人员工作绩效的一项指标。
4.7退货产品及呆废料处理规定
4.7.1客户退货产品处理具体依《客户退货处理作业流程》执行；
4.7.2呆废物料处理具体依《呆废物料处理作业流程》执行。
4.8消防安全规定
4.8.1仓库人员必须接受消防安全知识培训，并会使用仓库所属的安全消防设备、设施及消防器材（如消火栓、灭火器等）；
4.8.2仓库人员在摆放物料时不得堵塞安全消防通道，不得遮挡消防器材，必须保证仓库所属的安全消防设备设施、消防器材能够在必要时立即投入使用；
4.8.3仓库人员有责任保证仓库所属安全消防设备设施的完整、完好；
4.8.4仓库人员有责任检查仓库所属安全消防设备、设施的有效性，如消火栓能否喷水、灭火器是否在有效期内等。
4.9工作纪律规定
4.9.1仓管员应服从上级安排，做到令行禁止；
4.9.2仓库人员应有良好的配合、服务意识，按要求做好备料、发料工作，并及时为相关部门提供准确的库存资讯报表及信息；
4.9.3仓库人员不得监守自盗，严禁公物私用；
4.9.4仓库人员不得收受供应商礼金与物品，更不能因此损害公司利益；
4.9.5无关人员未经仓库人员允许，不得随意进入仓库；
4.9.6仓库人员有责任对违反仓库管理制度的行为予以制止，制止不听的报仓库组长或开具《稽核处罚单》报稽核专员处理；
4.9.7仓库人员因当天工作未完成而需加班时，必须服从加班安排；
4.9.8所有仓库人员离职或调岗，均须与接手人员办理好帐、物交接手续（包括物料的整理、盘点工作），因各种原因，接手人员未能及时到位时，由仓库组长或仓库组长或仓库组长指定的代理人员办理交接。若未交接清楚，离职或调岗仓管员须延长在岗时间，直至完成交接为止；
4.9.9 仓管员因各种原因需请假时，必须填写《请假单》，经仓库组长审核同意，并有明确的职务代理人代理工作时，方可批准请假；
4.9.10 PMC部主管、仓库组长、稽核专员应随时巡视仓库工作纪律情况，对违纪现象予以制止纠正，并采取相应预防措施。
5.处罚规定
5.1无有效进、出仓手续资料，仓库人员进行物料收发的，处罚责任人30元/次，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处理；
5.2离职或调岗仓管员未与接手人员办理帐、物交接的，处罚责任仓管员50元/次，若交接过程中接手人发现帐、物不符的，处罚责任仓管员10元/种物料。交接清楚后出现的帐、物不符责任由接手人承担。
5.3收料进仓时，仓管员须按要求摆放物料，并做好标识，若违反，处罚责任仓管员5元/次；
5.4仓库备（发）料未遵循“先进先出”原则，而随意发料的，处罚责任仓管员5元/次；
5.5仓存物料没有建立帐、卡的，对责任仓管员处罚10元/种；
5.6不良品与良品必须分开储存、管理，并做明确标识，若违反，处罚责任仓管员10元/次；
5.7对存在批次、色差等不能混放的物料而未分开摆放的，处罚责任人10元/种；
5.8因搬运不当而造成物料损坏的，对责任人罚款10元/次，若给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处理；
5.9违反单据、帐务、退货品及呆废料处理规定的，按流程相应规定进行处理；
5.10非本仓库人员不得擅自动用仓库物料，违者罚款20元/次；仓库人员听之任之、不加制止的，罚款10元/次；
5.11无关人员未经允许随意进入仓库，仓管员未制止的罚款10元/次；对于制止但未听者，罚款20元/次；
5.12在仓库内抽烟者，罚款200元/次，并对责任仓管员处以50元/次罚款；
5.13仓库人员监守自盗或公物私用的，一经确查一律开除，扣除所有工资，情节严重的，送交公安机关处理；
5.14收受供应商礼金与物品、损害公司利益的，一律开除，扣除所有工资，并按《赔偿管理制度》处理，情节严重的，送交公安机关处理；
5.15仓库组长因对下属监控不力而出现违规事件，应负部分连带责任，具体依《问责制》及《赔偿管理制度》处理；
5.16仓管员提供错误库存信息的，处罚责任人5元/次，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处理；
5.17对于盘点中出现的问题，按《盘点管理制度》处理；
5.18请假而未有职务代理人代理工作的，处罚责任人10元/次；
5.19违反本管理制度处罚规定末尽事项者，按相关制度、规定执行，相关制度、规定未明确的，一律处罚5元/次。
盘点管理制度
1、0目的
为了加强公司资产管理，保障公司资产的安全性、完整性、准确性，及时、真实地反映公司资产的结存及利用状况，使公司资产的盘点更加规范化、制度化，为下阶段的销售、生产计划及财务成本核算提供依据，根据公司实际情况，特制定本管理制度。
2、0适用范围
2、1存货：包括原材料、辅助材料、燃料、低值易耗品、包装物、在制品、半成品、产成品等；
2、2货币资产：包括现金、银行存款、有价证券、银行票据等；
2、3固定资产：主要包括固定资产、列入长期待摊费用的有形资产等（如模具）；
2、4客供物料；
2、5存放于外协厂商的本厂物料（必要时）。
3、0职责
3、1PMC部（仓库）：负责仓库物料盘点及执行盈亏处理工作；
3、2财务部：负责盘点组织；主导盘点工作；负责盘点盈亏调整的审核；编制盘点总结报告，组织召开盘点总结工作会议，进行盘点奖惩；
3、3稽核办：定期或不定期对各项资产进行稽查、盘点；
3、4总经理：负责盘点盈亏调整的审批工作；
3、5相关部门：负责本部门盘点及盘点协助工作。
4、0盘点时间
4、1存货盘点：每月30日进行一次小盘点(自盘、抽盘)；每个季度的最后一个月月底进行一次大盘点（自盘、复盘、抽盘），大盘点具体时间根据《盘点计划表》确定的日期进行；
4、2货币资产盘点：每月30日盘点一次；
4、3固定资产盘点：每半年一次，分别在6月底和12月底进行；
4、4盘点时间要求：
4、4、1月度小盘点时间要求：自盘应于29日12：00前完成，抽盘应于30日16：00前完成；
4、4、2季度、半年度盘点时间要求：具体依《盘点计划表》中要求的时间执行；
4、4、3若要变更盘点时间，必须征得盘点总指挥同意方可。
4、5财务部、稽核办组织人员不定期地抽查各部门的资产库存情况。
5、0盘点方式、方法
5、1盘点方式：动态盘点（即不停产）与静态盘点（即停产）相结合；定期盘点与不定期盘点相结合；自盘与复盘、抽盘相结合；
5、2盘点方法：全面盘点和抽样盘点相结合；点数与称量相结合；
5、3每月定期盘点采取动态盘点，以自盘为主、抽盘为辅的方式进行。盘点方法由各部门根据实际情况确定；
5、4季度、半年度的大盘点采取静态盘点，以自盘、复盘、抽盘相结合的方式进行，盘点方法由财务部在《盘点计划表》中确定；
5、5不定期的盘点采取动态盘点，抽盘的方式进行，盘点方法由财务部确定；
5、6外协加工件及客供物料盘点:由相关部门负责人与财务人员共同确定盘点办法，单独清点。
6、0盘点组织工作
6、1每月小盘由财务部主管与责任部门负责人共同拟定《盘点计划表》 并组织实施。责任部门在盘点结束后将《盘点表》交财务部，由财务部组织抽盘，检查帐、卡、物相符率；
6、2季度一次的大盘点由财务部负责组织。在大盘点前半个月，财务部应编制《盘点计划表》，提出盘点主题、时间安排、任务分工、人员安排及盘点采取的方式、方法，呈总经理核定后，公布实施；
6、3不定期的盘点由财务部、稽核办负责拟定计划、组织实施，重点检查卡、物相符率或帐、卡相符率或帐、卡、物相符率；
7、0盘点要求
7、1在仓库盘点日期前2天，要求PMC部将应发料生产的《生产制令单》于生产前5天发至仓库备料，生产部将盘点日期需领物料于盘点日期前2天到仓库领取，以便仓库盘点工作顺利进行；
7、2盘点总指挥须确定盘点关帐时点，关帐前发生的单据必须入帐，关帐后发生的单据待盘点结束后入帐至下个月；
7、3季度大盘点要求盘点之日全厂物料停止流动；
7、4各部门的呆滞料应事前予以分开，并做好标识；
7、5帐外资产或闲置设备均应于《盘点票》上注明。报废的固定资产应于一周内整理、整顿至指定区域，盘点时单独列印《盘点表》，记入备查帐；
7、6收货待处理尚未进帐之物品应置于收货待检区，备好待发物料应置于备料区，并做好标识，不列入盘点范围，但须保留相关进出单据，以便盘点时作为补充证据；
7、7生产部须于盘点前3天将剩余物料办理好退仓手续；
7、8负责盘点的有关人员在进行盘点前要明确自己的职责，明确自己的任务，事先做好准备；
7、9盘点工作要连续进行，不准中间中断，负责盘点各有关人员原则上不准请假，遇紧急事情时，应事先向盘点总指挥请假，获准后方可离开，各有关人员不得擅自离开岗位；
7、10盘点使用的单据、表格需要修改时，须经盘点总指挥签字确认后生效，否则追究盘点记录人员的责任；
7、11盘点人员必须认真、准确对盘点物品进行清点、称量，如实填报盘点结果，真实反映资产结存状况，严禁弄虚作假。盘点报表填报要求数据准确、字迹清楚；
7、12盘点时应先清点或称量实物，后对《物料销存卡》，再填《盘点表》核对帐面数。盘点时发现物、卡、帐不符，应通知实物保管人员到场核实，查找原因；
7、13盘点时资产保管人员需认真回答复盘、抽盘人员提出的问题，并说明实物出现盈亏、残损、变质的原因，并由复盘、抽盘人员记录在案。当场未查实的问题由实物保管部门负责人于盘点后三天内查清原因，并出具实物盘点异常报告交财务部；
7、14固定资产、货币资产、成品的帐、物、卡种类相符率要求为100%，存货物料的帐、物、卡种类相符率要求为95%以上；
7、15存货物料的盘点差异允许情况具体见《盘点差异率规定表》。如物料超过规定的盘点差异率范围，则视为不符；若在规定的盘点差异率范围，则视为相符。
8、0盘点程序
8、1盘点前准备工作：
8、1、1盘点由财务部门申请经总经理批准后，财务部门负责召集相关部门负责人召开盘点工作协调会，并按拟定的《盘点计划表》组织实施；
8、1、2各相关部门接到《盘点计划表》后次日内组织召开部门内部盘点会议，做好各项盘点前准备工作；
8、1、3盘点前一周由采购通知各供应商在盘点日期当天停止送货，销售部尽量避免或减少当天出货量，生产生产部提前2天将所需物料领至生产部，对于盘点期间急需用料需经盘点总指挥在《生产制令单》上签字批准后，方可予以领料；
8、1、4所有帐目处理应在盘点日前一天完成；
8、1、5存货盘点前各部门应进行清理整顿，分类、分区域按规定堆放好存货，并张贴好《物料销存卡》或《物料标识卡》；
8、1、6货币资产盘点前出纳应整理好货币、票据、存折，列好清单；
8、1、7固定资产盘点前一天由使用人员擦拭清洁，并将《盘点票》附挂其上；
8、1、8季度大盘点前要求生产生产部进行物料清理，并对现场进行整理整顿，在制品应存放在规定的区域，并做好标识，以便单独清点；
8、1、9盘点总指挥核算《盘点票》用量，并于盘点前分发相关盘点部门；
8、1、10盘点部门将盘点需用的物品及盘点用具，于盘点前准备妥当。
8、2初盘(自盘)：
8、2、1部门负责人指定人员打印《盘点表》分发给盘点人员；
8、2、2盘点人员按盘点进度计划及《盘点表》进行盘点，在盘点物品的《物料销存卡》边角上张贴好《盘点票》，并在《物料销存卡》上登记好盘点日期、盘点数量、盘点人，在“摘要”栏注明“初盘”字样；
8、2、3盘点人员核对盘点结果是否与《盘点表》结存数量一致。如不符，则在确认后查找不符原因，直至清楚无误为止；
8、2、4盘点人员在《盘点表》上签名后交部门负责人审核签字；
8、2、5部门负责人或资产保管员对盘点确认的差异物料填写《盘点盈亏调整单》或《帐目调整单》进行调帐处理；
8、2、6部门负责人将《盘点表》、《盘点盈亏调整单》、《帐目调整单》交财务部处理。
8、3复盘：
8、3、1复盘是在季度大盘点时采取的盘点方法；
8、3、2在盘点前由财务部组织盘点联席会议，公司总经理和相关部门负责人参加，会议主要是协调和落实盘点方面的各项工作。盘点联席会议结束后，相关部门的负责人要在规定的时间内做好复盘前各项准备工作；
8、3、3财务部将初盘《盘点表》于复盘日上午8：00前分发各复盘小组组长；
8、3、4复盘人员在初盘人员的陪同下进入盘点区域进行实物盘点；
8、3、5复盘可采用100%复盘，也可采用抽盘，由公司财务部在《盘点计划表》中确定，但复盘比例不得低于物料种类的50%；
8、3、6复盘人员按复盘安排分工进行盘点，点数员应边点数、边报数，贴标识人员应将盘点结果记录在《盘点票》、《物料销存卡》上，记录员将盘点结果记录在《盘点表》上，如须称量，由点数员进行称量作业；
8、3、7复盘与初盘如有差异，须与初盘人员进行再次盘点确认，确认有误的，由初盘人员在《盘点表》中“复盘数量”旁签字，以示负责；
8、3、8在整个复盘作业中，督导人员应对复盘情况进行巡查，盘点人员对复盘中存在的问题可向督导人员或盘点总指挥反馈，督导人员或盘点总指挥应及时解答、处理；
8、3、9若复盘物料种类差错率超过15%（含15%）以上时 则报告盘点总指挥处理，必要时，盘点总指挥要求资产保管员对所管全部物料进行重新盘点；
8、3、10复盘完成后，复盘组长将《盘点表》上交盘点总指挥，盘点总指挥审核《盘点表》后转交相应抽盘组长。
8、4抽盘：
8、4、1抽盘人员在复盘人员的陪同下随机抽查物料，抽查比例不得低于所盘物料的20%；
8、4、2抽盘人员将抽盘结果记录在《盘点表》、《盘点票》、《物料销存卡》上；
8、4、3对于抽盘与复盘有差异的物品，须与复盘人员进行再次盘点确认，确认有误的 复盘人员应在《盘点表》中“抽盘数量”旁签字 以示负责，并记录最终盘点结果；
8、4、4在整个抽盘作业中，督导人员对抽盘情况进行巡查。对抽盘中存在的问题，抽盘人员可向督导人员或盘点总指挥反馈，督导人员或盘点总指挥应及时解答、处理；
8、4、5若抽盘发现物料种类差错率超过10%（含10%）以上时 则报告盘点总指挥处理，必要时，盘点总指挥要求资产保管员对所管全部物料进行重新盘点（复盘人员也参加盘点）；
8、4、6抽盘完成后，抽盘组长将《盘点表》上交盘点总指挥，盘点总指挥审核《盘点表》后转交财务部，财务部复印一份《盘点表》交资产保管部门负责人。
8、5帐务处理：
8、5、1盘点若产生盈亏，于盘点后1个工作日内，由资产保管部门负责人填写《盘点盈亏调整单》，报部门最高负责人审核后转财务部主管；
8、5、2财务部主管对《盘点盈亏调整单》复核无误后，将盘点差异金额填写在《盘点盈亏调整单》内，并根据《盘点盈亏调整单》编制《盘点汇总表》，将《盘点盈亏调整单》、《盘点汇总表》交总经理审批，要求在1个工作日内完成；
8、5、3 资产责任保管员在接到审批后的《盘点盈亏调整单》的1个工作日内完成帐、卡帐务调整工作，具体依《帐务处理规定》处理；
8、6盘点报告编制及后续工作：
8、6、1每月小盘结束后2个工作日内、每季大盘结束后4个工作日内，财务部应编写《盘点总结报告》（内容主要包括盘点主题、过程报告、盘点情况说明、盈亏和残损处理建议、相关责任人的奖惩建议等），并呈总经理审阅；
8、6、2每月小盘结束后3个工作日内，由财务部主管主持召开盘点工作总结会议（会议参与人员为参加盘点的所有人员）；每季大盘结束后5个工作日，由总经理主持召开盘点工作总结会议。会议主持人组织参会人员对盘点工作中存在的问题及原因进行分析，拟定纠正、预防措施，经与会相关人员确认后实施，由财务部主管验证改善效果，并将改善结果报总经理；
8、6、3每月小盘结束后第3个工作日、每季大盘结束后第5个工作日，财务部须将盘点奖惩结果转交人事行政部编制盘点奖惩通告，通知奖励人员于次日下午5：00统一到财务部领取奖金，处罚款项则在责任人当月的工资中予以扣取；
8、6、4仓库盘点后，仓管员须在规定的日期内进行呆废物料处理申报工作，具体依《呆废物料处理作业流程》处理。
9、0突击抽查
9、1财务部门、稽核办根据实际情况，共同指派人员抽查资产结存状况，抽查时各实物保管部门要派人在盘点现场协助。原则上要求每月不得低于两次突击抽查，抽查物品数量不得低于所抽查资产保管部门物料的5%；
9、2抽查日期及项目，以不预先通知经管部门为原则，组织工作可适当简化；
9、3抽查可采取由帐至物或由物至帐的方式，抽查人员应将抽盘结果填写在《抽盘表》上，若有差异则须计算出差异数量，并要求资产保管人员在《抽盘表》上签字确认；
9、4抽查盘点后帐目处理及后续处理工作按8、5条款、8、6条款（处罚规定）执行，若抽查发现重大问题，则由财务部组织召开物料检讨会议。
10、0奖惩规定
10、1奖励
10、1、1帐、物、卡相符率为100%者，奖励资产保管员100元/次，奖励资产保管员直接上级50元/次；
10、1、2帐、物、卡相符率为98%以上（含98%）、100%以下者，奖励资产保管员50元/次，奖励资产保管员直接上级30元/次；
10、1、3帐、物、卡相符率为95%以上（含95%）、98%以下者，奖励资产保管员20元/次，奖励资产保管员直接上级10元/次；
10、2处罚
10、2、1固定资产、货币资产、成品盘点发现帐物不符，须报总经理做出处罚批示，触犯法律法规的，则交国家司法部门处理；
10、2、2若违反盘点工作纪律的，处罚违反者30元/次，若为仓管员，则同时取消其盘点奖励资格；
10、2、3帐、物、卡相符率为90%（含90%）以上、95%以下者，处罚资产保管员3元/种物料，处罚资产保管员直接上级2元/种；帐、物、卡相符率为85%（含85%）以上、90%以下者，处罚资产保管员4元/种物料，处罚资产保管员直接上级3元/种；帐、物、卡相符率为85%以下者，处罚资产保管员5元/种物料，处罚资产保管员直接上级4元/种；
10、2、4凡抽盘发现复盘有误的（超过盘点差异率范围外的），经复盘人员确认后，处罚复盘责任人5元/种物料；
10、2、5各实物保管人员需严格按公司有关规定验收、发放和保管好公司的各种实物，做好有关的文字记录，并定期检查实物，发现问题（盗窃、毁损、变质、串户、帐卡不符等）应及时向所属负责人汇报。若违反 处罚10元/次；
10、2、6因实物保管人员玩勿职守、严重失职、损公肥私，不按公司规定验收、发出和保管实物，给公司造成直接经济损失的，按《赔偿管理制度》处罚。触犯法律法规的，交国家司法部门处理；
10、2、7因实物保管人员工作不负责任，不执行公司有关规定，造成实物放置混乱；不按规定验收入库和发放出库，造成物账差异、串户等行为；相关卡片记录资料残缺不全，帐、物、卡严重不符的，处罚责任人10元/次，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处罚。
10、2、8违反本管理制度处罚规定未尽事宜者，公司有规定的按公司规定处罚，公司暂无规定的，一律处罚10元/次。
11、0相关表单
11、1《盘点计划表》
11、2《盘点表》
11、3《盘点盈亏调整单》
11、4《盘点票》
11、5《盘点汇总表》
11、6《抽盘表》
11、7《盘点差异率规定表》
进料作业流程
进料作业管理办法
1.0目的
为了进一步规范和完善仓库进料作业程序，确保进料得到合理、及时的处理，控制进料的数量，以满足生产需要。
2.0范围
适用于本公司对外采购的所有原材料、辅助材料、发外加工的半成品。
3.0职责
3.1仓 库：负责物料的接收，清点与入库工作；
A. 收料员：物料接收、清点；
B. 仓管员：物料清点与入库工作；
3.2品管部：负责物料的品质检验工作；
3.3PMC部(物控)：负责急料的协调工作。
4.0作业程序
4.1供应商送货
4.1.1供应商送货至厂区后，应及时将《送货单》交仓库收料员，收料员核对《送货单》与《物料采购单》是否有误。如果有误，即通知相应采购员确认何种原因出错，直至清楚后方可收货；
4.1.2收料员通知供应商或公司搬运人员，将需检验的物料卸在指定的收料待验区，将不需检验的物料直接卸在物料暂存区。若是生产急料，收料员可将料先收到生产备料区。
4.2进料数量验收
4.2.1货卸至指定区域后，收料员将大件箱数与《送货单》核对后，再按5%-15%的比例抽查单位包装，单位包装内若出现包装不足现象，应与供应商送货员一起确认，再加大比例抽样，或通知采购员前来确认；
4.2.2加大比例抽样后，计算出包装不足的平均数量，然后计算出总的包装不足数量，由供应商送货员更改《送货单》并签名，或通知采购员确认并处理，之后，收料员才能盖“收货章”，并在《送货单》上注明实收数量；
4.2.3在核对、点收实物过程中，若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求（如包装破烂，来料凌乱，无物料标识或标识不清等），即通知采购员，由采购员与供应商进行沟通改善；
4.2.4对于来料量无法清点或难以清点的物料，仓管员应在《送货单》上注明“细数未点”字样，表示具体数量要待检验或计量后确认；
4.2.5收料员将《送货单》（若无《送货单》，则开具《内部联络单》）给品管部进料检验人员，以对进料进行品质检验，若是成品，则通知FQC进行检验。免检物料不需进料检验人员签收，直接办理入库手续即可。另非生产物料由仓管员通知用料部门进行品质验收。合格，则直接办理入库手续，不合格，则直接办理退货手续；
4.2.6收料员根据《送货单》及实收数量制作《每日收货汇总表》，并将《每日收货汇总表》报送给采购员；
4.2.7数量验收处理时间
4.2.7.1收料员处理一般物料的时间为30分钟内，处理急料的时间是为10分钟内；
4.2.7.2仓管员处理数量验收的时间为2小时内，急料为1小时内，特急物料为30分钟内。
4.3进料品质验收
4.3.1品管部IQC收到《送货单》后 按《进料检验作业流程》及相关检验标准对物料进行检验，必要时 须对物料进行相关的功能测试与检验。检验完毕后贴上相应标签，标签上需注明物料名称、检验员、检验日期等内容；
4.3.2经检验合格者 IQC须在物料外包装明显位置贴上“合格”标签，并做好检验记录，将检验报告及时转交仓库收料员 由收料员及时通知相应仓管员将物料搬运到各指定物料仓；
4.3.3经检验不合格者，IQC需及时报告其上级主管，并召集相关部门进行会审，具体按《进料不合格品处理作业流》进行处理；
4.3.3.1对经物料管理小组会议判定为“特采”、“拣用”、“返工”的物料，IQC需贴上相应标签，并及时将检验报告转交仓库收料员 由收料员及时通知仓管员将物料搬运到各指定物料仓；
4.3.3.2对经物料管理小组会议判定为“退货”的不合格物料，IQC需贴上“退货”标签，并及时将《进/退料检验报告》转交仓库收料员 由收料员及时通知仓管员将物料搬运到不良品仓或不良品区。
4.4入库与进帐
4.4.1仓库收料员在收到IQC的《进/退料检验报告》、《送货单》后，应及时转交给相应仓管员，并协助仓管员将物料搬运到指定物料存放区；
4.4.2仓管员根据《送货单》、《进/退料检验报告》再一次核查来料数量，若发现数量不符，立即通知收料员和采购员前来确认，并及时将数量短少情况传真给供应商，要求供应商来人确认并补货；
4.4.3数量相符，仓管员详细填写《仓库接受签》（1-3月份贴蓝色、4-6月份贴紫色、7-9月份贴灰色、10-12月份贴白色），尾数贴上《数量明示签》；
4.4.4仓管员详细填写《物料销存卡》；
4.4.5仓管员按实际收入数量开具《材料进仓单》；
4.4.6仓管员按《材料进仓单》入好帐目。
4.5表单的保存与分发
4.5.1仓管员视情况紧急与否，将当天产生的单据于第二天8：30前送到相关部门。
5.0处罚规定
5.1采购员未及时反馈供应商送货信息给仓库收料员，影响生产的罚款5元/次；
5.2收料员未核对《送货单》与《采购订单》，并在《采购订单》上签署收货记录的，罚款5元/次；
5.3未经总经理批准仓管员超量收货的，视情节罚款5—50元/次；5.4仓管员将需检验而未经有效检验的物料入仓的，罚款5元/次；5.5品管部进料检验员未在检验完成后2小时内出具《进/退料检验
报告》并分送到相关部门的，罚款5元/单；
5.6收料进仓时，仓管员乱摆乱放物料的，罚款5元/次；
5.7物料进仓归位后，仓管员未即时登记卡帐或当天未登录台帐的，罚款5元/次；
5.8仓管员收料进仓不作计量，在抽查时发现物料不足量的，对仓管员处罚10元/次，并视情况赔偿缺少量损失。
6.0相关表单
6.1《送货单》
6.2《采购订单》
6.3《每日收货汇总表》
6.4《进/退料检验报告》
6.5《QC标签》
6.6《仓库接受签》
6.7《数量明示签》
6.8《物料销存卡》
6.9《材料进仓单》
领（发料）作业流程
领（发）料作业管理办法
1.0目的
为了规范生产物料的领、发作业，确保物料满足生产需要。
2.0范围
适用于所有生产物料、加工物料的领（发）作业。
3.0职责
3.1PMC部(计划)：负责《订单排期表》、《日生产计划表》的下达；
3.2PMC部（仓库）：负责物料的发放工作；
3.3 生产部：负责物料的领用、接收与清点工作；
3.4PMC部（物控）：负责物料的请购、催料及跟进物料的发放。
4.0作业程序
4.1 计划员及时下发《周生产计划》给生产部生产部，由接收部门主管负责将其分类归档、保存好；
4.2生产部主管根据《周生产计划》及实际生产情况，安排物料员进行领料作业；
4.3物料员在生产前一天，根据《周生产计划》、《产品零配件明细表》写《材料领料单》，交生产部主管审核、签字后送交相应仓库（急料及非生产用物料除外）。《材料领料单》应填写规范、完整，字迹清楚，符合公司对单据使用、填写的规范要求；
4.4仓管员接到《材料领料单》后，仔细核对其与《产品零配件明细表》中各项内容是否相符，填写是否规范、完整，手续是否齐全，领料数量是否在应领数量范围内。有误时，应及时通知生产部物料员修改《材料领料单》。如无误，即根据《材料领料单》进行备料作业；
4.5仓管员接到采购的《发外加工订单》后，对加工的物料予以及时备（发）料，待加工商来厂后，由仓管员开具《材料出仓单》、《出门放行条》交仓库组长、PMC部主管审核、签字，与加工商办理领（发）料手续，并要求供应商签字、确认；
4.6仓管员按《材料领料单》上所列物料的品种、规格、数量依“先进先出”的原则备（发）料，特殊情况（如同一批存在品质差异须分开用时或有“后进后出”要求时）特殊处理；
4.7仓管员在备(发)有批次追溯要求的物料或有特殊质量要求的物料时，应在物料包装明显位置上做好标识，分开摆放，以防混淆、错用；
4.8仓管员在备料过程中若发现欠料或为不良物料致使订单用料不够时，应及时填写《欠料日报表》报物控员进行购料或催料；
4.9仓管员将备好的物料搬至物料备料区，视情况紧急与否，提前或按规定时间发料给领料部门。对于采取发料制度的部分物料则由仓管员根据用料部门要求，在规定的时间内将料发放到现场或通知领料部门派人前来领取；
4.10生产部物料员按规定的领料时间（急料及非生产用物料除外）前往仓库备料区与仓管员办理物料交接手续，双方当面确认数量和质量，无误后在《材料领料单》签上名字，各自取回相应联单。有误时更改《材料领料单》或补料、退料；
4.11仓管员按《材料领料单》的实际发料数量于当天登记好《材料收、发、存帐》；
4.12仓管员将当天的《材料领料单》于第二天上午8:30前报送到相关部门。《材料领料单》一式四联，仓库、财务、物控、生产部各一联。
5.0处罚规定
5.1生产部未提前开单领料，造成影响生产的，处罚生产部主管、物料员各10元/单；
5.2仓管员发现物料数量不足又不及时通知物控员处理而造成停机待料的，处罚10元/次；
5.3仓管员未经物控员同意擅自超发物料(无法避免的小误差除外)的，处罚10元/次；
5.4因仓管员备料不及时或发料错误造成生产部停工待料的，罚款10元/次。
6.0相关表单
6.1《周生产计划》
6.2《产品零配件明细表》
6.3《材料领料单》
6.4《发外加工订单》
6.5《材料出仓单》
6.6《欠料日报表》
退料作业流程
退料作业管理办法
1.0目的
为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理。
2.0范围
适用于所有生产物料的退仓工作。
3.0职责
3.1生产部：负责退料的整理与退料工作；
3.2仓 库：负责退料的清点与入库工作；
3.3品管部：负责退料的品质检验工作。
4.0作业程序
4.1生产部物料员负责将本生产部不用的物料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开据 《退/补料单》，并注明退料原因交生产部主管审核；
4.2生产部主管负责审核《退/补料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正；
4.3生产部物料员将《退/补料单》报品管部IQC对退料进行检验；
4.4 IQC负责检验退料，在4小时内对退料做出品质判定意见，并将检验判定结果记录在《退/补料单》的品质状况栏；
4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，标识未做或不清楚，良品与不良品混在一起等），则要求生产部物料员重新整理、开单报检；
4.6 如果退料出现不合格，则IQC需对不合格物料做明确不合格标识，开具《进/退料检验报告》报品管部主管审核、签字；
4.7生产部门物料员将《退/补料单》及经检验的物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内将退料按品质、品种规格等分类入仓；
4.8因退料而需补料者，依《补料作业流程》处理；
4.9仓管员按实际退料品种规格、退料量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；
4.10仓管员于第二天上午8：30前将《退/补料单》分送各相关部门，将《进/退料检验报告》交财务会计。
5.处罚规定
5.1订单产品生产完成后未将本生产部不用余料或不良物料退仓的，处罚物料员、生产部主管各5元/次；
5.2无有效退料手续退料的，处罚相关责任人10元/次；
5.3生产部物料员未将退料整理好而导致IQC难以检验的，处罚相关责任人5元/次；
5.4无特殊情况，IQC未按时完成退料检验判定意见并记录在《退/补料单》的品质状况栏，或未对不合格品做不合格标识的，处罚IQC 5元/次；
5.5 IQC发现不合格而未开出《进/退料检验报告》报品管部主管审核的，处罚5元/单；
5.6 IQC明知退料不合格而因为怕麻烦等原因故意判定为合格的，从重处罚IQC 10元/种物料。
6.相关表单
6.1《退/补料单》
6.2《进/退料检验报告》
补料作业流程
补料作业管理办法
1.0目的
为规范补料作业，确保补料满足生产需要且受控，制订本流程。
2.0范围
适用于所有生产物料的补充发放作业。
3.0职责
3.1生产部：负责补料申请及补料领料工作；
3.2PMC部（仓库）：负责补料的发放工作；
3.3PMC部(物控)：负责补料的审批工作。
4.0作业程序
4.1物料员负责统计本生产部完成生产任务尚缺物料，填写《退/补料单》报生产部主管；在不能明确尚缺物料量时，可在《退/补料单》“备注”栏写明有多少产品未能完成；或在不能明确是否缺料但有疑问时，通过《内部联络单》或口头方式向物控员反馈；
4.2生产部主管审核物料员的缺料统计，确认属正常补料的，则签署《退/补料单》，由物料员向物控员提出补料申请；
4.3 如果属于人为错误导致损失的补料，按《质量管理条例》规定应该赔偿的，生产部主管须同时开出《次品罚款申报单》，经生产部经理审核后随《退/补料单》交物控员提出补料申请；
4.4物控员在接到《退/补料单》1小时内核实缺料情况，决定是否给予补料并签署意见；若不同意补料，则给出处理意见，必要时报告PMC部主管处理。若属于人为错误导致损失的补料，物控员负责将收到的《次品罚款申报单》于批准补料时起8个工作小时内交财务部会计；
4.5生产部物料员将同意补料的《退/补料单》送交仓库，仓管员依《退/补料单》进行备料、发放；
4.6物控员检讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补充采购等建议，并组织实施；
4.7仓管员按《退/补料单》的实际补料数量，于当天登记好《材料收发存帐》并按规定传递单据。
5.0处罚规定
5.1生产部物料员填写的《退/补料单》未注明原因或有意弄虚作假、原因不属实者，处罚物料员5元/单；
5.2未办理有效补料手续而进行补料的，处罚相关责任人（包括领料人员与发料人员）所补物料价格的2倍罚款；
5.3物控员未在1小时内核实缺料情况并作审批的，处罚5元/单；
5.4物控员未于批准补料时起8个工作小时内将收到的《次品罚款申报单》交财务部的，处罚2元/单/小时。
6.0相关表单
6.1《退/补料单》
6.2《内部联络单》
6.3《次品罚款申报单》
成品进仓作业流程
成品进仓作业管理办法
1.0目的
为规范生产部与仓库的成品交接手续，确保入仓成品品质合格、成品的入仓得到有效监控，制订本管理办法。
2.0范围
适用于本公司生产的所有成品。
3.0职责
3.1生产部：负责成品的生产与入库工作；
3.2品管部：负责成品的最终检验与试验工作；
3.3仓 库：负责成品的入库接收工作。
4.0作业程序
4.1生产部门严格按照有关规程进行生产；
4.2组装生产部产品检验合格后，由包装组长开具《成品进仓单》，《成品进仓单》必须详细填写生产单号、产品名称、送货数量等，并报生产部主管审核；
4.3生产部主管对《成品进仓单》进行审核，有误，通知包装组长修改，无误，返交包装组长，包装组长及时通知品管部FQC对成品进行检验；
4.4品管部FQC接到《成品进仓单》后，10分钟内开始按检验标准对完成品进行检验，做出合格与否的判定；
4.5品管部FQC于4小时内将《成品进仓单》返交包装组长，包装组长进行相应处理。合格，即在《成品进仓单》上签字、确认；若不合格，即按《不合格品处理作业流程》处理，由生产部主管安排返工、返修，并再次检验；
4.6包装组长通知搬运工将检验合格的成品连同《成品进仓单》搬运到指定的成品仓库或出货平台；
4.7成品仓仓管员认真检查《成品进仓单》填写的各项内容，并对进仓成品进行数量清点。若有误，通知包装组长改单或退、补成品，若无误，仓管员即在《成品进仓单》上签名，各自取回相应联单；
4.8成品仓管员对进仓成品做好明确的标识；
4.9成品仓管员根据《成品进仓单》及时做好成品的入帐手续；
4.10成品仓管员将当天的单据于第二天8：30前交PMC部、财务部各一联；
4.11业务部通知客户验货，成品仓管员作好准备工作。不合格，即要求生产部进行返工；合格，即准备出货。
5.0处罚规定
5.1将未经检验合格产品送成品仓库要求进仓的，处罚责任人10元/种产品；
5.2将未经检验合格产品进仓的，处罚成品仓管员10元/种产品；
5.3成品仓管员当天未完成卡帐、台帐登录的，处罚仓管员5元/单；
5.4成品仓管员未按时传递表单的，处罚5元/次，货物进仓3天后仍未交单的，按每天5元/单处罚；
5.5 FQC未能及时检验影响成品进仓的，按5元/单处罚；
5.6未尽违规情形，按相关规定参照处理。
6.0相关表单
6.1《成品进仓单》
成品出仓作业流程
成品出仓作业管理办法
1.0目的
为了规范成品出货作业，确保出货产品满足客户要求。
2.0范围
适用于所有作为成品出货的产品发出过程。
3.0职责
3.1业务部：负责成品出货指令的下达、出货监督及货款回收工作；
3.2仓 库：负责安排成品的发放及搬运工作；
3.3财务部：负责成品出货指令的审核及应收帐款回收的监督工作；
3.4人事行政部：负责货柜车辆到厂后的通知及出货车辆安全检查。
4.0作业程序
4.1业务部业务员根据出货计划、报关等单证备齐情况，于出货前一天开具《出货通知单》、《出门放行条》，并交业务副总审核；
4.2业务副总于1小时内对《出货通知单》、《出门放行条》进行审核。若有误，须及时通知业务员处理，若无误，则签字、确认，返交业务员交财务部审核；
4.3财务部会计于1小时内对《出货通知单》、《出门放行条》进行审核。若有误，则通知业务副总处理，若无误，则返交相关的业务员；
4.4业务员须出货前4小时，将经过审核的《出货通知单》、《出门放行条》分发给成品仓仓管员；
4.5成品仓管员根据出货指令安排搬运工将出货成品搬运至出货区域；
4.6成品仓管员根据《出货通知单》开具《成品出仓单》并交仓库组长审核；
4.7货柜车到达后，由人事行政部保安人员通知成品仓管员，仓管员、业务员共同检查运输公司提供的托运单上的集装箱号、封条号、订仓号是否与出货文件一致，不一致时由业务员与运输公司联系处理；
4.8单证检查一致后，由成品仓管员进入货柜内检查货柜是否完好无缺，并安排搬运工清扫货柜，之后，货柜车辆方可进行成品装货；
4.9业务员核对好出货产品的PO、数量、箱唛一致后，通知仓管员，由仓管员安排搬运工开始装柜；在仓管员的指挥下，搬运人员将出货成品搬运上货柜；
4.10对于因各种原因发生成品入不完货柜者，业务员应予记录，并通知客户出货情况；
4.11货柜车装柜完后，由仓管员将审核的《出门放行条》交人事行政部保安人员检查。有误，报告人事行政部主管处理，无误则予以放行；
4.12仓管员根据《成品出仓单》的实际出货数量及时做好成品的入帐手续；
4.13仓管员将当天的单据于第二天上午8：30前分送到相关部门；
4.14业务员根据仓管员报送的《成品出仓单》开具《送货单》交客户确认，跟催货款回收，并将货款回收情况及时反馈给业务副总、财务人员。
5.0处罚规定
5.1 无有效的出仓手续出货的，处罚责任人员30元/次；
5.2 相关人员未在规定的时间完成作业而影响正常出货的，处罚责任人10元/次；
5.3成品仓管员未按规定时间完成帐务登录和单据传递的，罚款5元/次；
5.5财务会计人员未按规定时间将应收帐款情况反馈给财务经理、业务副总的，罚款10元/天。
6.0相关表单
6.1《出货通知单》
6.2《出门放行条》
6.3《成品出仓单》
物控管理条例
1.0目的
为了使公司物料管理有所依遁，加快订单处理速度，加强各部门之间的协作，为生产管理提供较好的服务，特制定本条例。
2.0范围
适用公司相关部门和人员。
3.0作业内容及处罚规定
3.1业务部责任
3.1.1业务部业务员应了解公司产品生产工艺流程，产品生产周期，材料采购周期，每与客户签单前应与PMC部等相关部门进行充分的沟通，若业务部不沟通，造成交期过短出不了货，处罚相应业务员10-50元/次；
3.1.2因业务部业务员业务不够熟练、缺乏专业知识以及与客户、公司各部门欠缺沟通，造成订单指令、订单及相关资料模糊不清或错误，致使产品不能达到客户要求，造成客户投诉每次罚款10元，造成客户退货及损失，按损失金额的大小处罚相关责任人员10-50元/次；
3.1.3业务员应对订单中客户尚未确定的资料及时进行跟催、确认，若客户己回复而业务员未及时通知相关部门造成生产损失的，视损失轻重程度，处罚相关责任人员10-30元/次；
3.1.4业务部业务员应于当天完成所接订单的编号 并交业务部副总对单、复核、签名，核对无误后，交发相关部门，如有漏单每延误一天罚款5元/单。
3.2工程部责任
3.2.1工程部应在打样后及时交相关资料（例如标准工时、物料清单等）给PMC部，否则处罚直接责任人10元/次，工程部经理5元/次；
3.2.2因工程部资料有误，导致物控员下错单，采购员少购、多购、错购物料的，视情节严重程度，每次罚款20—100元，若造成生产部错误生产产品或客户投诉退货的，视情节严重程度罚款相关责任人20-100元/次；
3.2.3技术资料不齐全，物控员不能根据工程部提供的资料制作《物料需求计划》，造成物料采购延误的，处罚工程部直接责任人10元/次；
3.2.4技术资料更改，按相关变更规定执行，确保相关部门都能得到最新的技术资料，若因使用未更新资料而引起损失的，处罚责任人中10元/次。
3.3PMC部责任
3.3.1PMC部主管接到业务部《生产通知单》后，应及时编制《主生产计划》，并分发计划员，若因《主生产计划》延迟造成物料相应延迟的，处罚10元/次；
3.3.2计划员根据物料状况、生产产能、负荷情况编制《月生产计划》和《周生产计划》，并及时将《月生产计划》、《周生产计划》发放到相关生产部，若因《月生产计划》、《周生产计划》发放延迟造成生产交期延迟的，处罚相关责任人员10元/次；
3.3.3因物控员《物料需求计划》未及时下发，导致采购物料延误的，视情节轻重程度，处罚责任人员10-30元/次；
3.3.4物控员擅自修改业务订单内容的，不按订单执行，或错误漏单，经发现每款次罚款10元；造成采购订单内容、生产计划错误或客户投诉的，每次罚款10元；造成采购计划、生产计划有误，客户投诉，每次罚款20元；
3.3.5物控员接到订单相关的物料短缺、采购周期变化通知时，应及时将信息反馈给计划员，要求调整生产计划，每延迟4小时罚款5元/次；
3.3.6物控员在接到计划员或业务部有关订单数量或其他更改通知时，应及时更改物料计划，并在4小时内通知相关部门，每延迟1小时罚款5元/次；
3.3.7因生产指令下发错误或订单安排不及时的，造成延误交期或经济损失的，处罚责任人10元/次；
3.3.8因物料跟踪不到位或信息反馈不及时，而导致生产异常的，处罚责任人5元/次；
3.3.9物控员接收到生产部的有关物料异常问题后，应及时进行相应处理，若处理不当或未及时处理的，将视影响生产程度，处罚相关责任人10—30元/次；
3.3.10当生产部生产未按计划要求开展时，PMC部应及时采取措施加以解决，解决不了的应通知业务部与客户沟通，如未采取措施也未反馈给业务部的，处罚相关责任人10元/次；
3.3.11物控员应掌握仓存信息，对采取存量控制的每种物料低于最低库存应及时提出物料请购，未及时请购的每批次罚款5元；
3.3.12物控员应根据采购员提供的信息与实际采购周期不断修正各种物料的采购周期；
3.3.13物控员提出的《物料需求计划》出现下列情况，每次罚款5元；
3.3.13.1下单物料的购回时间小于紧急购回时间的，特殊情况除外；
3.3.13.2《物料需求计划》中的内容含糊不清，造成采购员错误购料；
3.3.13.3下错《物料需求计划》，造成采购员少购、多购、错购料；
3.3.14物控员未及时向PMC部主管反馈物料短缺及采购周期变化的信息，造成停工待料的发现一次罚款10元；
3.3.15有需经审批的表单未经审批通过的视为无效单据，依无效表单进行作业造成损失的，视情节轻重，给予责任人10-30元/次处罚。
3.4物料采购责任
3.4.1采购员应掌握供应商的基本资料及供应商异常信息 并及时提供给物控员，同类供应商应有两家以上的供应商资料，采购非《合格供应商名单》中供应商物料者，每订购一种物料罚款5元，因未及时提供供应商信息而造成停工待料的，罚款5元/次；
3.4.2采购员接到《物料需求计划》后，应立即编制《采购计划》、《采购订单》，并通知供应商备料，下定《采购订单》并在既定的采购周期内将物料采购到仓，未能按时采购回仓造成停工待料的，每延迟一天罚款2元/种；
3.4.3采购员应按物控员的指令对延迟交货的物料进行重点跟踪，未及时跟踪处理而延误生产的，每种物料每天罚款5元。谎报跟催信息的，每种物料重罚10元/次；
3.4.4采购员未按《物料需求计划》中数量采购，或更改《采购计划》而又未通知物控员或通知物控员而未批准所引起的少购、错购、漏购、多购物料的，每种物料罚款5元/次，造成生产延误的视情节处罚5-20元不等；
3.4.5采购回厂的物料应单据齐全规范，标示清楚，质量合格，包装完好，品种规格数量与《采购订单》内容相符，如有差异，需经过总经理同意后才能收货，否则处罚责任人5元/次；
3.4.6未办理有关手续进行采购的，视情节严重程度，处罚采购员5-50元/单。确有特殊情况而先采购后补单的，只限小额、少量物料，且当天须完成补料手续，违者每迟延一天处罚10元，直至完成补办手续为止；
3.4.7采购员接到品管部提供的有关来料不良信息后，采购员未及时通知和处理供应商退货事宜，给予5元/单处罚。
3.5仓库物料收发存责任
3.5.1仓库每月月底应向PMC部提供《月末物料盘点报表》、《待处理物品报废申请单》等，每天上午8：30前向PMC部提报前一天各种物料进出单据和《日常用物料报表》 每迟报、漏报、缺报，一律罚款10元/次；
3.5.2仓库所提报给PMC部的资料若有误，如数据不全、报送不及时，每发现一次罚款5元；
3.5.3仓库实行领（发）料制，各仓库接到《材料领料单》后，应及时备（发）料，仓库未在规定时间内备好料的，每延迟2小时罚款5元；
3.5.4对于收、发手续不全的单据，仓库可拒绝收、发，若违反，罚款10元/次；
3.5.5仓库少发料、多发料、发错料，超出误差范围的每种物料，罚款2元/次；
3.5.6如仓库故意有料不发 谎报物料不够或物料欠料时不报告，每发现一次 罚款5元；
3.5.7所有仓库物料、产品在储存过程中由于仓库保管不力，出现品质问题，视影响程度，处罚保管责任人5-20元/种；
3.5.8仓库人员无故离岗，影响领、发料作业的处罚10元/次；
3.5.9仓库应遵守“分仓、分区、分类”及“定点、定位、定量”的摆放原则，并保持地面整洁干净，所有进出仓物料都需轻拿轻放，不得随意乱扔东西，不按规定操作的每发现一次罚款5元；
3.5.10为了保证仓库的“料帐准确率“，必须做到凭单收发物料、“先进先出”、品质合格，做到标示清晰，摆放整齐有序，存取方便，并在当天完成卡账、台账的登录工作，及时处置呆滞料，维护库容整洁安全，每发现以上内容中有一项不合格的处罚当事人5元/次，并每项处罚仓库组长5元/次，三天内未改善的处罚当事人10元/次，负责人10元/次；
3.5.11因库存信息提供不准确，致使生产计划与物料计划安排错误影响生产的，由仓库负责人及直接责任人各承担相应责任，并给予直接责任人10元/次的处罚，给予仓库负责人5元/次处罚；
3.5.12仓库接收未经相关人员批准的《退/补料单》执行补料的，处罚责任仓管员10元/单；
3.5.13仓管员未按时上交仓库单据给相关部门的，一经查实，按10元/单进行处罚。
3.6生产部责任
3.6.1生产部使用物料必须凭单进行领、退、补、进料作业，并由生产部相关人员提前8小时填写《材料领料单》，并经主管审核，若违反罚款相关责任人5元/单，生产部没有按要求填写单据仓库有权不予发放物料；
3.6.2生产部相关人员到仓库领取物料时，必须当面核实数量或重量，并签字确认，在使用过程中发现不够或多出的，需填写《退/补料单》，交物控员审核确认后，交仓库办理退/补手续，无单据强行进行退、补、领作业的，对责任人罚款10元/次；
3.6.3物料应轻拿轻放 不允许随手乱丢乱放，应放入相应的物料框、防护栏或车内。若违反此规定，经发现每人每次罚款5元，若造成物料损坏或弄脏的，对责任人罚款10元/次。
3.7对于违反本条例外的物控管理事项按相关流程、制度规定对责任
人员执行处理。
呆废物料处理作业流程
呆废物料处理作业流程
1.0目的
有效推动公司呆废材料、成品的处理，以达到物尽其用，减少资金积压，降低仓储成本，节约仓储空间。
2.0适用范围
适用于本公司所有的呆废物料。
3.0定义
3.1呆废物料处理小组：由品管部、开发部、PMC部、采购、生产部等部门负责人组成，由生产部副总担任组长，各部门负责人为组员。
4.0职责
4.1呆废物料处理小组：负责追查呆废原因、拟定处理方法及处理期限工作；
4.2 PMC部（仓库）：负责呆废料信息的提供及处理过程的跟踪工作；
4.3品管部：负责呆废料的品质鉴定工作；
4.4人事行政部：负责报废物料的出售工作；
4.5采购：负责与供应商沟通呆废料退货、出售、交换及呆废料发外加工再利用工作；
4.6生产部：负责呆废料的内部回收再利用工作；
4.7财务部：负责呆废料处理的监督及资金回收工作；
4.8开发部、销售部、PMC部：参与呆废物料处理工作。
5.0作业程序
5.1仓存过期物料的处理：
5.1.1仓管员于每月27日下午下班前，依类别将超过《物品储存期限表》仓存过期物料填写《物料复检通知单》交品管部进料品管组，仓管员必须详细填写原生产制令单号（必要时）、产品型号、材料名称、规格/型号、单位、数量、进料日期等内容；
5.1.2品管部进料品管组收到《物料复检通知单》后，立即组织人员进行复检，并将复检结果填写在《物料复检通知单》“品管复检结果”栏，合格物料张贴绿色“接受”标签，不合格物料张贴红色“退货”标签。要求此条作业在1个工作日内完成；
5.1.3仓管员根据进料品管的复检结果，将物料进行分类存放，合格物料存放于良品仓，不合格物料存放于不良品仓。要求在半个工作日内完成；
5.2仓存不良品、呆滞物料的处理：
5.2.1仓管员于每月最后一天下班前，依类别将仓存不良品及超过《呆滞物料定义表》规定的未异动期限的呆滞物料填写《待处理物品报废申请表》（要求《待处理物品报废申请表》必须详细填写原生产制令单号（必要时）、产品型号、材料名称、规格/型号、单位、数量、待处理原因（不良或呆滞原因）等内容）交仓库组长初审、PMC部主管复核，确保物料品种不多报、不漏报以及报出的物料内容准确无误。要求初审、复核工作分别在4个工作小时内完成；
5.2.2仓库组长将《待处理物品报废申请表》交品管部进料品管组（如为成品，则交成品品管组，如为自制五金件，则交五金制程品管组）；
5.2.3品管部进料品管组收到《待处理物品报废申请表》后，立即组织人员对呆滞物料进行复检（仓存不良品不须复检），将检验结果填写在《待处理物品报废申请表》“进料品管核查”栏，并将《待处理物品报废申请表》返交仓库组长，要求在1个工作日内完成。
5.2.4仓库组长于1个工作小时内将《待处理物品报废申请表》交呆废物料处理小组组长；
5.2.5呆废物料处理小组组长接到《待处理物品报废申请表》后1个工作日内，组织召开呆废物料处理会议，由呆废物料处理小组成员共同拟定处理方法（处理方法包括“报废”、“再利用”、“退供应商”、“暂存仓”、“出售”、“交换”等）及处理期限，将达成一致的处理方法填写在《待处理物品报废申请表》“处理方法”栏，并注明责任部门。之后，由呆废物料处理小组成员签名，呆废物料处理小组组长审核确认；
5.2.6若部分呆废物料处理需到现场对物料进行确认后才能判定“处理方法”的，由呆废物料处理小组组长带领成员到现场进行确认、判定；
5.2.7若呆废物料品种、数量较多时，呆废物料处理小组组长要拟定呆废物料处理计划，按类别组织召开呆废物料处理会议，以加强呆废物料处理的计划性和系统性；
5.2.8呆废物料处理小组组长安排将《待处理物品报废申请表》转交各相关部门，相关部门责任人员根据《待处理物品报废申请表》中“处理方法”对仓存不良品进行分类处理，呆废物料处理小组组长负责跟进处理情况，并对处理中存在的问题进行处理，相关部门人员应予配合、支持；
5.2.8.1对决定报废的物料：
A.仓管员在《物料销存卡》上注明处理方法 并根据《待处理物品报废申请表》填写《物品报废单》；
B.将《物品报废单》交仓库组长审核，要求2个工作小时内完成；
C.将《物品报废单》交呆废物料处理小组组长审核，要求2个工作小时内完成；
D.将《物品报废单》交总经理（或总经理授权人员）审批，要求2个工作小时内完成；
E.仓管员、人事行政部人员共同处理报废物料，必要时，财务部派人现场监督报废处理；
F.仓管员将《物品报废单》交财务部核算材料价值；
5.2.8.2对决定再利用的物料：
A.仓管员将可以回收再利用的物料填写一份《再利用物品处理表》交生产部主管；
B.生产部主管根据《再利用物品处理表》安排物料员开具《领料单》到仓库领取物料；
C.生产部人员负责按呆废物料处理小组决定的回收再利用的具体处理方案，将物料进行再处理；
D. 生产部主管将再利用的处理结果填写在《再利用物品处理表》内；
E. 生产部主管将《再利用物品处理表》交生产部、PMC部签名后，将《再利用物品处理表》退交仓库组长；
F.仓库组长对《再利用物品处理表》进行审核后转交仓管员；
G.仓管员将《再利用物品处理表》交财务部记帐并核算材料价值。
5.2.8.3对决定退供应商的物料：
A.采购通知供应商到本公司仓库办理退货；
B.仓管员开具《材料/半成品出仓单》，交供应商收货人员签名确认；
C.仓管员开具《放行条》，交供应商收货人员签名确认；
D.仓管员将《材料/半成品出仓单》、《放行条》交仓库组长签名后，方可放行。
5.2.8.4对决定暂存仓的呆废料：
A.仓管员将决定暂存仓的呆废料存仓储存，待下次进行待处理品报废申请时继续申请报废。
5.2.8.5对决定“出售”、“交换”的物料：
A.采购接到《待处理物品报废申请表》后，积极与相应供应商联系“出售”、“交换”事宜；
B.采购通知供应商到本公司仓库办理“出售”、“交换”的领取；
C.仓管员开具《材料/半成品出仓单》，交供应商收货人员签名确认；
D.仓管员开具《放行条》，交供应商收货人员签名确认；
E.仓管员将《材料/半成品出仓单》、《放行条》交仓库组长签名后，方可放行。
5.2.9其它部门参与呆废物料处理：
5.2.9.1开发部接到《待处理物品报废申请表》后，对判定“暂存仓”的呆废物料，积极进行处理：
A.在开发设计新产品时应优先考虑呆料的利用；
B.对于存量过多的呆滞物料由开发部研究使用此呆滞物料于现有机种的可能性或为现有使用材料之代用品；
C.对于已淘汰机种所造成的材料必须维持必要数量的维修材料。
5.2.9.2销售部接到《待处理物品报废申请表》后，积极依拟定的处理期限进行处理：
A.在销售产品时应优先考虑呆滞物料用于现有机种的可能性或为现有使用材料之代用品；
B.考虑呆滞物料用于客户配件的可能性。
5.2.9.3 PMC部接到《待处理物品报废申请表》后，积极依拟定的处理期限进行处理：
A.为防止呆滞物料的发生，PMC部物控员在编制《物料需求计划》时特别注意需求数量，对于即将淘汰的产品更应注意；
B.淘汰旧产品时应有完善的计划，以尽量避免呆滞物料的发生。
5.2.10逾期仍未处理完毕的，处理责任部门负责人应在《待处理物品报废申请表》上注明原因，并重新拟定处理方法，经呆废物料处理小组组长批准后继续处理；
5.3仓存制程不良转为来料不良的处理：
5.3.1生产部退料属制程不良时，品管员在《退/补料单》上注明不良类型，不须开具《检验报告》，由仓管员在每周一将上周产生的制程不良登录在《待处理物品报废申请表》内，并将不良物料分类、整理好，要求在4个工作小时内完成；
5.3.2仓管员将《待处理物品报废申请表》交仓库组长审核后转呆废物品处理小组组长，呆废物品处理小组组长组织召开呆废物料处理会议，对于判定可以退给供方的物料，由进料品管于次日下班前出具退供方物料的《检验报告》交仓管员、采购员；对于判定制程不良不可转换为来料不良的，由相关部门执行呆废物料小组判定的处理意见；
5.3.3采购员接到《待处理物品报废申请表》后通知供方来厂办理退货手续；仓管员在供方来厂后，开具《材料/半成品出仓单》办理退货手续；
5.4物料管理改进：
5.4.1呆废物料处理小组组长在呆废物料处理会议后3天内组织小组成员召开呆废物料研讨分析会，在会上研讨、分析呆废物料产生原因，提出可行的纠正/预防措施，将形成的会议决议报总经理审批；
5.4.2相关部门责任人员切实执行经总经理批示的呆废物料纠正/预防措施。
5.5帐目记录：仓管员根据《物品报废单》、《材料/半成品出仓单》及时做好帐目登录工作；财务部会计负责会计帐目的调整工作；
5.6表单的保存与分发：仓管员将呆废物料处理中产生的单据分类归档，并按时集中分送到相关部门。
6.0处罚规定
6.1各工作责任人没有按规定时间完成作业任务的，处罚10元/单。
6.2呆废物料处理没有形成明确的处理期限、处理方法及处理责任人员，致使物料无法处理的，处罚呆废物料处理小组组长5元/种物料；
6.3相关部门责任人员未严格执行呆废物料处理小组拟定的物料处理决议时，处罚责任人员10元/次；
6.4各部门责任人员执行经总经理批示的纠正/预防措施不力的，导致同样原因形成呆废料的，处罚相关责任人员30元/种物料，若因此而给公司造成经济损失的，依《赔偿管理制度》处理；
6.5违反本流程处罚规定未尽事项者，一律处罚责任人员10元/次。
7.0相关表单
7.1《物料复检通知单》
7.2《待处理物品报废申请表》
7.3《物品报废单》
7.4《再利用物品处理表》
7.5《材料/半成品出仓单》
7.6《物料销存卡》
7.7《放行条》
7.8《物品储存期限表》
7.9《呆滞物料定义表》
