液压系统的油箱有哪两种（液压系统的油箱结构设计）

液压系统的油箱有哪两种（液压系统的油箱结构设计）（4）油箱盖多用铸铁或钢板两种材料制造，在油箱盖上钻下列通孔：回油管孔、通大气孔（孔口有空气滤清器）以及安装液压集成装置的安装孔。在多数的液压系统设计中，采用隔板的方式较多，主要为了将沉淀的杂质分开。隔板的位置在油箱的中间，将吸油区和回油区分开，隔板的高度，为最低油面的1/2。隔板的厚度等于油箱侧壁厚度。（2）油箱底部采用倾斜的方式，用焊接方法与壁板焊接而成，采用这种结构，便于排油，底部最低处有排油口，排油口与基础面的距离为150mm，焊接结构油箱，油箱用A3钢板，其厚度等于侧壁钢板的厚度为4mm。大兰液压油箱（3）油箱隔板为了使吸油区和压油区分开，便于回油中杂质的沉淀，油箱中一般需设置隔板。隔板的安装方式主要有两种，第一种：回油区的油液按一定方向流动，既有利于回油中的杂质、气泡的分离，又有利于散热。第二种：回油经过隔板上方溢流至吸油区，或经过金属网进入吸油区，更有利于杂质和气泡的分离。

（一）结构简介

长期以来，液压油箱的结构型式，基本上是由矩形板折边压形成四棱柱，再用封板堵住两侧而构成。端部封板及中间隔板由冲压成形，箱体是经四次压圆角，接头外焊接而成的。这种结构的液压油箱制造工艺较差，主要表现在箱体钢板下料时要求的精度较高；压形的反弹量因每次供货钢板的机械性能不同有所不同，导致箱体的圆角与衬板的半径吻合不良；不同机型上的液压油箱必须使用自己专用的一套压型模具。每套模具的体积大、造价高、利用率低。箱底面及端部，以及箱底面和侧面分别折成Ｕ形断面；再焊好加油口和中间隔板等附件后，扣合拼焊而成。这种结构的液压油箱具有以下优点：下料精度要求不高；对原材料机械性能适应力强；折边部位可随意调整，适合多品种小批量生产；不用模具，大大节省了费用，缩短了生产周期等等。这种结构的液压油箱，近年来被我们广泛应用在工程机械、建筑机械等行走机械上。

（二）结构设计通过对油箱的了解，压装机的油箱，是单件的生产，因此，采用拼焊的方法焊接而成。进行油箱结构设计时 首先考虑的是油箱的刚度 其次考虑便于换油和清洗油箱以及安装和拆卸油泵装置 当然 从企业的方面考虑，油箱的结构应该尽量简单，以利于密封和降低造价。

（1）油箱体由A3钢板焊接而成 取钢板厚度3～6mm，箱体大者取大值，本压装液压机的油箱板厚度为4mm。在油箱侧壁上安装油位指示器。在油箱与隔板垂直的一个壁上常常开清洗孔，以便于清洗油箱。

（2）油箱底部采用倾斜的方式，用焊接方法与壁板焊接而成，采用这种结构，便于排油，底部最低处有排油口，排油口与基础面的距离为150mm，焊接结构油箱，油箱用A3钢板，其厚度等于侧壁钢板的厚度为4mm。

大兰液压油箱

（3）油箱隔板为了使吸油区和压油区分开，便于回油中杂质的沉淀，油箱中一般需设置隔板。隔板的安装方式主要有两种，第一种：回油区的油液按一定方向流动，既有利于回油中的杂质、气泡的分离，又有利于散热。第二种：回油经过隔板上方溢流至吸油区，或经过金属网进入吸油区，更有利于杂质和气泡的分离。

在多数的液压系统设计中，采用隔板的方式较多，主要为了将沉淀的杂质分开。隔板的位置在油箱的中间，将吸油区和回油区分开，隔板的高度，为最低油面的1/2。隔板的厚度等于油箱侧壁厚度。

（4）油箱盖多用铸铁或钢板两种材料制造，在油箱盖上钻下列通孔：回油管孔、通大气孔（孔口有空气滤清器）以及安装液压集成装置的安装孔。

（三）减少油箱噪音

防噪音问题是现代液压系统机械装备设计中必须考虑的问题之一。油路系统的噪音源，以泵站为首，因此，进行油箱设计时，从下列几方面减轻噪音：

（1）油箱与箱盖间增加防振橡皮垫：

（2）用地脚螺栓将油箱牢固固定在基础上；

（3）油泵排油口用橡胶软管与阀类元件相连接；

（4）回油管管接头振动噪音较大时，改变回油管直径或增设一条回油管，使每个回油管接头的通路减少。

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