纱线染色车间：色纺纱色差车间生产预控
纱线染色车间：色纺纱色差车间生产预控2.2 合料控制图4 包差（与图3同批）图1 色花图2 批差图3 混包
汶上如意技术纺织有限公司/龙永生
摘 要：探讨色纺纱色差起横在车间生产中原因和预控措施。针对色纺纱色差起横产生因素进行分析，结合实际车间生产实践，提出在车间生产中，从原料、合料到生产线各工序色差工作预控细节操作措施，配合各半制品异常实物观察图，加强对员工质量意识、操作水平培训，做好色纺纱车间生产中色差预控工作。通过色纺纱色差车间生产中产生原因进行分析 并制定一些列预控措施，完善色纺纱色差质控体系，提高产品质量。
关键词：色纺纱；色差；起横；风格纱；错支
色纺纱是先将纤维染色成有色纤维，由两种或两种以上有色纤维混纺而成的纱，具有科技性、环保性和独特色彩表达能力。在色纺纱质量问题中色差起横是导致企业损失较大的原因之一，且后道处理难度非常大。结合理论分析与生产实践，本文对色差起横进行分析，剖析色纺纱在车间生产中的各道工序和各生产环节的预控管理措施，以实物观察图为例，从理性和感性两面认识色差，做好车间生产的过程预控。
图1 色花
图2 批差
图3 混包
图4 包差（与图3同批）
2.2 合料控制
（1）合料工序计量工具建议备有两种计量精度磅秤：600kg秤、120kg秤，大批量订单使用600kg，小批量订单使用120kg秤，同时设定磅秤校验周期，建议有固定砝码，每日早上开磅进行复核。
（2）订单称料严格按订单批次、数量执行，建立称料过程记录，包括多减少、少补加的操作，需在所有原料足量后进行合料。
（3）建立每日订单合料检查工作，一是复核订单称料数据准确性，二是合好原料均匀性。
（4）根据订单颜色深浅和订单大小，在圆盘合料方式上进行选择：一次合料、二次合料、一次假合后一次合料、二次假合后一次合料；对于深、浅色订单建议进行假合操作，对于中深色品种根据颜色需要可选择二次合料，对于多组份订单确保原料混合均匀和保证可纺性也可选择二次合料操作。
（5）对于合料出现异常时，在反馈质控人员后，首先查找异常出现的原因，其次根据订单实际生产情况，由质控人员决定处理方案，对于异常不可不报、无故差错和随意处理。
（6）实物观察视图：
图5 合料不匀
图6 合料不匀
2.3 清花
（1）班长、组长需要对合好原料棉包进行检查，对于合料不均匀原料不可上清花。
（2）不同品种上清花打卷前，理论上不同品种相接上盘时，一定需要做清车、冲车安排，实际也可以考虑颜色的包容度可不清车、冲车操作，但前品种棉仓料一定是完全拉空状态。
（3）建立每个品种标准卷，后续该品种新上盘打卷后，需进行棉卷实物对比操作。
（4）相近颜色品种，建议进行区域划分存放，标识需要清晰、醒目，可在棉卷钎头进行标识区分，如压上其他颜色、形状纸块，同时梳棉拉卷工工作时，同一车辆上不允许拉多个品种棉卷的操作。
（5）对于前纺回花在清花设定存放有明确区域、标识划分，减少随意摆放操作，清花上盘回用时，根据数量多少，在清花盘中至少设置两个点的操作，确保混合均匀。
（6）在实际生产过程中发现棉卷存在差异的，首先应停止该盘棉卷进入生产线，其次选择班中棉卷2~3个进行梳棉生条纺制，进一步进行颜色确认。
（7）实物观察视图：
图7 “同心卷”
图8 棉卷色差
2.4 梳棉、并条、粗纱
（1）相近颜色品种在车位安排时，减少相邻操作，生条、预并条、半熟条、熟条等具有明显的皮圈区分。
（2）同机台在改纺其他品种生产时，一定是保证前品种了尾结束，机台清洁干净情况下才能更换品种，不能因为颜色相近而减少操作，采用搭卷操作方式。
（3）要求车工在并条头并上生条上机前，进行颜色、手感对比，颜色差异比较大等异常情况及时反馈。
（4）色纺条混工艺订单，车间生产时预并条定量控制需按标准执行，试验室对定量每两小时检验一次，混一条条筒执行画号操作，混二生产时需做好蛛网搭配。
（5）订单因颜色调整需要使用搭条操作时，搭条方式要严格执行，不可多搭、少搭，同品种不同机台搭条方式必须一致；批量较大订单在多套并条同时生产时，建议机台安排在一起，根据实际情况可在二并或三并进行交叉搭配操作，以保证整体订单颜色一致性。
（6）根据订单实际生产情况，在预并之后的条子生产时，建议采用蛛网搭配，一是减少因为生条差异性导致颜色问题，二是更好的控制订单条干、定量。
（7）熟条存放要有明显的区域划分和防护工作，同一防护工具下，由于透光性差建议不要存放超过2个品种，对于相近颜色尽量单独存放、防护。
（8）粗纱装车前，要求车工进行熟条的检查工作，一是确保条筒标记皮圈的一致性，二是确保订单颜色的一致性，杜绝错支。
（9）风格纱类控制要点：
①风格纱类订单在末并定量控制时，偏控范围按一个方向操作，不要存在两极分化现象，保证定量稳定性，为后道做好准备。
②溢彩纱类订单：做好粗纱设备进行调试，机后棉条、粗纱等通道安排，不可出现碰、黏连现象，牵伸区内粗纱、随时检查条子的喂入方式，发现粗纱风格不一致时，经过质控人员判定是否执行挑拣工作。
③AB纱类订单：对于A、B粗纱定量控制也要保持彼此之间的波动范围、方向是一致的，做好设备落后锭的排查工作。
（10）对于颜色、成份相近品种，粗纱管需要做明显区分，如有足够空间，可进行粗纱存放的区域区分。
（11）实物观察视图：
图9 梳棉省操作
图10 生条色差对比
图11 省操作结果
图12 省操作结果
图13 生条色差对比
图14 并条省操作
图15 皮圈使用混乱（无搭条）
图16 皮圈使用混乱（有搭条）
图17 色差“同心纱”
图18 错支“同心纱”
2.5 细纱
（1）相近颜色订单在细纱管使用上应安排对比度较强的，在管纱存放区域上选择划分区域操作。
（2）订单上线前，班长、组长需严格核对前纺粗纱标识（品名、批次、成份）、管色、机台情况，针对使用多种颜色粗纱订单时，强化对落地粗纱查看，在上机前做好粗纱的处理。
（3）对于同品种不同纱支的订单，在同一机台上生产拤定长的，对细纱管和管纱安排一定完全区分开，在存放、落地管纱处理上要彻底，避免错支风险。
（4）强化在线生产管纱指标的检测，杜绝落后纱锭的存在。
2.6 络筒、包装
（1）对于相近色或同色不同纱支订单在了尾阶段，粗纱、筒纱的处理要彻底干净，了机遗漏管纱及时处理。
（2）要求设备人员每天对自己包机进行排查，检查上蜡装置，要求车工对蜡块存在异常或用完情况，及时更换。
（3）对于颜色相近品种筒纱存放要有明确的区域划分，筒纱不可随意丢放，在包装操作中，套小袋时要对筒纱进行外表的检查，初步判断色差异常，合格无误后方可包装。
图19 包装错支
图20 筒纱色差
图21 筒纱色差
图22 落地管纱错支
2.7 其他
（1）强化对车间人员的质量意识、操作水平培训，讲解各工序关于色差生产的原因，教会车工半制品色差“观察图”的判别方式，做好各工序的预控安排，明确质量、运转责任人。
（2）凡遇车间出现色差类异常，应理性分析，找出实际产生原因，做好各机台筒号、锭号的责任标识，方便异常出现时的处理，最大可能降低杀敌一千自损八百的安排。
（3）做好各类异常处理后，其信息应保持通畅，让各工序负责人明确，减少二次错误。
（4）根据自身车间生产模式和管理方式，制定符合自己车间生产针对各类质量控制点的管控团队、检查人员和考核制度，逐步提升管理水平，稳定质量。
3 结语
色纺纱因其独特的颜色特性，相对于染色纱能够将色差起横这一质量问题更早的暴露在生产车间。根据色纺纱车间生产特点和实践经验总结，分析其在车间生产中产生的原因，明确提出在车间生产过程中，对于原料、合料、清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒、包装等各工序能够产生色差的点，列出产生色差时各类原料、半制品的实物观察度，让车间生产人员更加明确的认识色差产生的前因后果，更加系统的完善色差质量管控体系，做好预控措施，保持车间生产稳定连续，提高产品质量。
参考文献：
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[2]马崇启 王玉娟 刘建勇 程璐.不同纺纱流程下色纺纱色差对比[J].纺织学报 2017 38(01):29-34.
[3]刘东升 万震 吴爱儿.混和方式对色纺纱质量和织物风格的影响[J].棉纺织技术 2017 45(03):41-43.
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