企业云服务，企业服务云
企业云服务，企业服务云上海昌强根据离散制造业的特质，开发了全面数字化管理系统，集成了工艺设计、计划、生产、仓储、设备管理、能耗、财务、人力资源等企业经营管理模块的软件系统，打通底层数据，实现企业全面数字化管理。1.一体化数据平台和管理系统2.生产数据模型构建：通过“透明工厂”建设，昌强已经积累了大量的生产过程数据，下一步规划建立生产数据模型，建立智能精益化生产系统，进一步提升产能、降低物料损耗和能耗；3.装备数字孪生体建设：当前已经实现工厂级数字孪生，规划配合昌强自主研发的多向模锻压机，建立数字孪生体，实现锻造过程的前期设计仿真、模拟生产，实际生产过程中的实时监测与控制，以及全数字化质量控制与追溯，最终实现数字化交付。有效提升企业生产管控的具体举措
上海昌强针对重型装备锻造型企业离散型生产管控需求开发的智能化解决方案—CIS透明工厂系统，整合集成了可视化供应链管理、生产计划排产、可视化生产安排、光谱检验、探伤检验、能源可视化监控、设备状态可视化监控、锻造自动测温、人员定位管理等智能化应用模块，打通底层数据，实现全面数字化管理。通过数字孪生，物联网传感器等技术，实现了昌强透明工厂，将厂房、设备、生产过程、人员派工、能耗等信息实时投射在虚拟的三维空间中。可直观查阅当前设备状态、设备能耗、车间能耗、产品所在的工序及设备中位置，使产品的全生命周期可管控、可追溯，有效提升了企业的生产管控。
针对离散型生产管控需求，开发一款智能化解决方案
昌强充分认识到数字化是未来企业发展的核心竞争力之一，根据自身的业务发展对数字化进行了同步规划。规划目标为“转变发展方式、变革制造模式、引领行业进步”，通过流程再造、组织再造、全流程虚拟制造、智能制造、绿色制造，以全面数字化管理平台为依托，与虚拟制造、智能制造系统有机融合，实现涵盖企业战略、创新、人力资源、财务、环境安全、物流、质量等全方位，形成“有高度（战略）、有深度（现场）、有宽度（全方位）”多维度集成的数字化管理模式。其实现途径包括：
1.IT能力专业化：昌强经过近十年的信息化自主建设，已经积累了一定的IT能力，但面对未来的数字化智能化发展需求，还远远不够。所以公司计划加大IT投入，组建更专业的IT团队，发挥昌强制造业的专业特点，深挖数字化场景，提升全集团数字化程度；
2.生产数据模型构建：通过“透明工厂”建设，昌强已经积累了大量的生产过程数据，下一步规划建立生产数据模型，建立智能精益化生产系统，进一步提升产能、降低物料损耗和能耗；
3.装备数字孪生体建设：当前已经实现工厂级数字孪生，规划配合昌强自主研发的多向模锻压机，建立数字孪生体，实现锻造过程的前期设计仿真、模拟生产，实际生产过程中的实时监测与控制，以及全数字化质量控制与追溯，最终实现数字化交付。
有效提升企业生产管控的具体举措
1.一体化数据平台和管理系统
上海昌强根据离散制造业的特质，开发了全面数字化管理系统，集成了工艺设计、计划、生产、仓储、设备管理、能耗、财务、人力资源等企业经营管理模块的软件系统，打通底层数据，实现企业全面数字化管理。
从销售订单录入后，工艺人员绘制工艺路线同时生成材料清单，采购结合库存仓储情况，自动下达采购计划，材料入库后，通过可视化质检软件，将检验数据自动上传至系统，计划人员编制完成计划后，材料即可出库至生产车间，贯穿的底层数据可以快速实现订单到生产前的准备工作。
（图1CIS系统全应用软件模块）
2.透明智能工厂
基于数字孪生，物联网传感器等技术，实现了昌强透明工厂，将厂房、设备、生产过程、人员派工、能耗等信息实时投射在虚拟的三维空间中。系统对生产、质量、设备的全过程监控，采用多种实时传感系统、测控设备、实验室数据采集技术、3D可视化技术、锻件自动测温等智能装备，实现制造过程的自动化和网络化、物流采集信息化。
（图2数字孪生技术下的智能工厂）
3.虚拟锻造平台
基于QForm平台的全流程虚拟锻造系统融合了虚拟制造、知识库应用、设计制造一体化等先进理念，通过专业化设计、知识库应用、数据闭环管控，让每一位工程师摆脱“个人经验”限制，充分利用企业技术资源，全面协同工作。其主要包括基础配置、工艺数据知识库、标准库、模板库和问题库。通过使用大数据的思维对整个生产制造过程的数据进行收集，结合软件优良的流程化管理功能，实现内部专家库的PDCA的循环，不断扩展优化底层数据，推进最优工艺。
（图3虚拟锻造平台）
CIS透明工厂系统应用成效
随着透明工厂的不断深化建设应用，企业的关键经营指标相较系统投产前已经有了明显的提升，包括：
1.产品一次质量合格率：从86%提升到93.66%；
2.订单的按期交付率：提升7.25%；
3.订单的平均交付周期：从58天缩短到40天；
4.能耗利用率：提升2.9%。
企业数字化转型发展面临的三重挑战
1.数字化系统建设推广过程中，中、基层员工对于数字化应用的认知水平有较大的障碍，这需要企业花费大量的成本来进行培训，还需要针对性制定一些管理制度激励员工；
2.数字化转型需要企业投入大量的资金，需要招聘或培养既熟悉业务又懂IT技术的高水平人员，传统的制造型中小型企业对这类人员的吸引力不够，在研发过程还存在试错的可能性也提高了各项成本；
3.上下游企业都在做数字化转型，但相互之间数据标准不一致，给数字化交付和数字化维护带来困难，导致数字化成果没有产生利益最大化。
【企业简介】
上海昌强工业科技有限公司主要从事大型、超大型多向模锻液压机的设计、研发和制造及各类大型装备结构件的锻造制造等业务，产品广泛应用于国内外大型火电、核电、石化、船舶等领域，研发的产品多次填补国内行业空白，部分产品具有世界先进水平。
昌强在全球视野下定义自身的创新升级再发展，积极响应国家推动产业数字化转型的号召，历经数年时间，不断提升经营、生产各环节的信息化程度，利用物联网、大数据、数字孪生等技术，自行设计、研发了自有知识产权昌强全面数字化管理系统（CIS），建立了“透明工厂”的数字化经营管理模式，有力支撑昌强的不断快速发展。
【专家点评语】
伴随工业互联网、人工智能技术等飞速发展，越来越多的企业认识到数字化、智能化是未来发展的核心竞争力之一。上海昌强工业科技有限公司较早具有这样的认识并付诸行动，大力推进数字化、智能化转型，把透明工厂的理念一步步变成为现实，并且实现了工厂级数字孪生，各生产节点和生产过程完全透明可被了解，其所具备的优势非常明显，不仅降本、降能耗、降损耗、提升生产效率，更提升企业管控能力和所有员工自身的能力，进而提升企业的核心竞争力。
——百度人工智能产业赋能中心负责人 魏宗凯
