建筑工地楼边存在的危险因素（建筑工程的敏感问题--开裂）
建筑工地楼边存在的危险因素（建筑工程的敏感问题--开裂）大体积混凝浇筑◼ 拆模后检查：检查混凝土强度及开裂情况◼ 支撑体系检查：支撑体系有专项方案，现场按方案施工◼ 振捣及养护检查：混凝土施工过程需专人旁站（监理单位）并有旁站记录，浇筑完成后根据天气情况压面覆膜养护◼ 荷载及拆模：混凝土浇筑完成后，上施工荷载时间及不同构件拆模时间检查
混凝土工程
管理行为规定动作
◼ 材料检查：对混凝土标号、添加剂、塌落度、离析程度进行检查
◼ 钢筋、线管检查：保证梁、板、墙钢筋保护层满足设计要求，混凝土内线管暗埋满足要求
◼ 支撑体系检查：支撑体系有专项方案，现场按方案施工
◼ 振捣及养护检查：混凝土施工过程需专人旁站（监理单位）并有旁站记录，浇筑完成后根据天气情况压面覆膜养护
◼ 荷载及拆模：混凝土浇筑完成后，上施工荷载时间及不同构件拆模时间检查
◼ 拆模后检查：检查混凝土强度及开裂情况
大体积混凝浇筑
1. 混凝土浇筑时，应缩短间隙时间，并应在前层混凝土初凝之前将此层混凝土浇筑完毕。层间最长的时间间隔应不大于混凝土的初凝时间。在此前提下，应尽量延长层间间隔时间，使得混凝土核心处散热充分，降低混凝土核心处最大温度；
2. 由于在养护开始阶段，混凝土温升比较快，因此在前 3d，对混凝土每2h测温一次；4d～7d对混凝土每 6h 测温一次；7d以后对混凝土每 12h 测温一次。入模温度的测量每昼夜不少于4次。混凝土测温由专人负责并及时填写测温记录，如发现温差过大，及时增加养护保温措施，控制温差小于 25℃。
3. 局部厚度较大时（高低跨、集水坑等），先浇筑深的部位，2～4小时后再浇筑上部混凝土；
4. 振捣混凝土使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。振动混凝土时，振动器应快插慢拔，插入下层混凝土50㎜左右，每点振动时间10～15秒，以砼浮浆不再溢出气泡为准，移动时成排依次前进，前后位置和排与排之间相互搭接5㎝，防止漏振、过振；
5. 混凝土的表面处理：底板标高控制→木提及刮杠找平→初凝前抛光机（粗面）抹压→终凝前抛光机（光面）抹压2次→铺塑料薄膜 浇水养护 草席；
6. 混凝土终凝后立即覆盖塑料薄膜（为便于覆盖可在砼表面洒水湿润），塑料薄膜须覆盖严密，搭接长度不小于100mm，根据室温情况，根据需要在薄膜上覆盖草席。
施工冷缝控制
一、施工缝留设标准
1. 在施工的过程中施工缝留设严格将设计后浇带或加强带处设置。如确实碰到不能克服的困难必须临时留置施工缝必须符合下表要求：
2. 总原则：施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构剪力较小而且施工方便的部位。墙、柱应留水平缝，梁、板应留垂直缝：
a、柱子施工缝宜留在基础的顶面、梁的下面。b、与板连成整体的大截面梁，施工缝留置在板底面以下20-30mm 处。当板下有梁托时，留在梁托下部。c、单向平板的施工缝，可留在平行于短边的任何位置处；d、从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进e、楼梯的施工缝应留在楼梯长度中间1/3长度范围内。f 墙体的施工缝留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可以留置在纵横墙的交接处。
二、施工缝的处理
1. 在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度；
2. 必须达到1.2MPa以上，在施工缝施工时，应在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层。同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。并在施工缝处铺一层水泥砂浆或混凝土减石砂浆；
3. 注意施工缝位置附近需弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土；
4. 不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除；
5. 在浇筑前，水平施工缝宜先铺上100mm～150mm后的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同；
6. 从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进；
混凝土浇筑控制
（1）浇筑时，应由所管标段的监理工程师旁站，过程中进行监督。
（2）保证砼供应及时，尽量选择白天浇筑，并 确保砼连续浇筑，避免间歇时间过长造成冷缝 。
（3）砼浇筑振捣时须关注模板是否变形（振捣过程中始终有木工在下层观测变形情况，随时校正和加固模板）。
（4）混凝土浇筑宜采用塔式布料机，竖向泵管采用钢架逐层固定在下层楼面上，施工泵管禁止接触模板。
（5）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
（6）混凝土浇筑过程中严禁掺水；
（7）混凝土浇筑应分层浇筑，一次浇捣高度不应超500mm，振动棒严禁紧靠模板面振动。
（8）控制振捣时间，不得过振和漏振，防止出现离析、蜂窝、狗洞等质量问题。总包技术员、安全员，应对振捣工进行振捣技术交底及安全交底，做好班前教育，振捣工人必须掌握振捣技术及施工过程中安全防范知识。
混凝土塌落度控制
1、混凝土的制备
水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合国家标准的规定。当在使用中对水凝质量有怀疑或水凝出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。在钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
2、混凝土配合比
混凝土应根据实际采用的原材料进行配合比设计，并按普通混凝土搅和物性能试验方法等标准进行试验、试配，以满足混凝土强度、耐久性和工作性能（坍落度等）的要求，不得不采用经验配合比。同时，应符合经济、合理的原则。混凝土生产时，砂、石的实际含水率可能与配合比设计存在差异，因此在混凝土拌制前应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工的配合比。混凝土配合比设计，实质就是确定水泥、水、砂和石子四种材料用量之间的三个比例关系。设计中的三个重要参数：即水灰比、砂率、浆骨比，是混凝土配合比的三个环节，也是影响混凝土质量的三个重要参数。
3、混凝土搅拌
为了拌制出均匀优质的混凝土，除合理地选择搅拌机外，还必须正确地确定搅拌制度，即一次投料量、搅拌时间和投料顺序等。一次投料量，不同类型的搅拌机都有一定的进料容量，搅拌机不宜超载过多，以免影响混凝土搅和物的均匀性，一次投料量宜控制在搅拌机的额定容量以下。混凝土搅拌的最短时间应满足规范的规定。投料顺序是影响混凝土质量及搅拌机生产率的重要因素。按照原材料加入搅拌筒内的投料顺序的不同，常用的投料顺序有：一次投料法，二次投料法，两次加水法。
模板变形位移控制（铝模）
1. 阴阳角：转角墙长≤500mm 设置定型转角背楞，斜撑离边距离不应大于600mm，阳角定位筋必需十字形布设，阴角定位筋离边距100mm 离地高度50mm。
2. 剪力墙：层高≤3.2m应采用钢背楞“内四外五”加固体系，底下第一道横向背楞距地≤300mm（宜250mm）中间横向背楞间距≤800mm，第四道背楞间距上一层结构板≤700mm；钢背楞对拉螺杆直径≥18mm，间距≤800mm；横向背楞搭接时上下接头应错开，错开距离≥800mm；外墙K板预埋螺栓应采用双排，K板长度≥600mm时，不少于4个螺丝固定。
3. 门窗洞口：当门洞口宽度≥2500mm时（通行洞口），钢背楞可不拉通，梁下方竖向支撑间距≤1200mm，距边≤1250mm，洞口上方模板与两侧墙模板应用螺栓连接，每侧不少于2个；当2500mm≥门洞口宽度≥1500mm时（通行洞口），上下两道钢背楞（第一道和第四道）应做拉通处理；当窗洞口宽度＜1500mm时（非通行洞口），钢背楞应全做拉通处理。
4. 楼板竖向支撑：短边方向的竖向支撑离墙端不大于750mm，跨中间距≤1300mm，竖向模板至少12小时候拆除，梁、板底48小时候方可拆除，严禁工人先拆除立杆后进行回顶，支撑立杆垂直度偏差≤1/300层高，定位偏差≤15mm；楼面模板安装时销钉应临时固定，完成后再统一打紧固定的销片，销钉短边不少于2个，距离不超过150mm，长边方向不超过300mm；
5. 梁、柱加固措施：梁高度超过600 需增设背楞。当梁与墙柱等宽时，梁背楞应与墙柱背楞一体加固。且梁板连接的销钉间距长边间距不超过200mm，短边方向不超过150mm；梁侧模和梁底模相连接时，每块侧模两端必须打销钉，销钉间距小于300mm，相邻侧模最上和最下必须打销片且大头朝上，销钉间距不超150mm；墙柱背楞安装前及时校核背楞是否变形，变形严重的及时更换，墙柱模板两侧应对称安装斜撑，跨洞口墙柱，构造柱设置通长的横向背楞，避免墙柱错位，提高墙面平整度精度，柱混凝土浇筑应分层浇筑，一次浇捣高度不应超过500mm，振动棒严禁紧靠铝模板面振动。
模板变形位移控制（铝模）
1、混凝土浇筑期间至少要有两名操作工人及一名实测实量管理人员现场跟踪，检查墙柱及梁板的实测实量数据有无变化。
2、混凝土浇筑时应检查墙柱两边销钉，对拉螺栓等加固构件有无松动现象。
3、检查梁底和板底的支撑杆是否垂直，是否受力。
4、检查模板底部封堵有无损坏，有无露浆。
模板变形位移控制（钢支撑）
1. 混凝土浇筑期间至少要有两名操作工人及一名实测实量管理人员现场跟踪；
2. 检查墙柱及梁板的实测实量数据有无变化；
3. 混凝土浇筑时应检查墙柱对拉螺杆、斜撑有无松动；
4. 检查模板底部封堵有无损坏，有无露浆。
易出现问题（剪力墙、梁柱、屋面）
剪力墙结构拉缝选型与设计控制指引
针对铝模并深化全混凝土外墙标段，在全混外墙窗口位置普遍出现45°斜向开裂情况，主要原因就是现场施工不规范、未按图施工，具体如下：
1. 图纸已给出明确节点，外墙窗位置，单侧设置结构拉缝板，侧设置加强钢筋；
2. 结构拉缝板要设置规范，固定牢固且墙体横向钢筋在结构拉缝板位置断开；
3. 管线预埋处砼浇筑振捣过程中保护层厚度不满足设计要求导致线管处开裂；
4. 非受力外墙，应设置拉缝板以及构成加强措施：交界处剪力墙两侧各加三根直径为Φ8 钢筋（45°）；
5. 确保支撑体系加固可靠，待砼强度达标后拆除模板支撑体系；
剪力墙结构拉缝选型与设计控制指引
针对铝模并深化全混凝土外墙标段，在全混外墙窗口位置普遍出现45°斜向开裂情况，主要原因就是现场施工不规范、未按图施工，具体如下：
1. 承重墙与非承重墙竖向设置拉缝板；非承重墙体构造钢筋采用双层双向三级钢直径6@300；
2. 全现浇混凝土填充墙角部斜向设置3 道抗裂分布筋，三级钢直径8@150，长度800-1000mm；
剪力墙开裂控制指引
砼浇筑后支撑体系加固不到位、温度变化、收缩、膨胀、钢筋绑扎不均匀漏绑缺筋少筋，不均匀沉陷导致产生裂缝，同时当有外载作用或拆模后养护不到位将引起开裂，解决措施具体如下：
1. 依据设计图纸确保箍筋间距满足尺寸要求达到有效控制剪力墙开裂；确保垫块设置牢靠避免砼浇筑过程中偏位导致露筋、保护层过薄；
2. 温度应力产生的裂缝防治：砼浇筑后进行养护，常用的养护方法是保温法和降温法，控制砼内外温差在25℃ ；
3. 混凝土收缩裂缝的防治：对砼表面进行压光拉毛是控制混凝土表面收缩裂缝的有效方法，并采取浇水、覆盖、喷淋等养护方式；
4. 优化混凝土的配合比，严格控制砼的外加剂掺量，浇筑过程中采取分层浇筑封层振捣可有效防治混凝土裂缝的产生；
5. 确保支撑体系加固可靠，待砼强度达标后拆除模板支撑体系。
结构梁开裂控制指引
一、针对结构梁露筋、梁底开裂主要原因箍筋间距过大或箍筋漏绑导致未有效控制开裂，梁筋未做垫块或砼浇筑过程中保护层垫块偏位导致保护层厚度不足开裂；
二、由于砼标号偏低、受力钢筋截面偏小、截面尺寸不符合设计等而导致砼梁出现裂缝；由于施工不当、模板支撑下沉，或过早拆除底模和支撑等形成的裂缝；施工控制不严，在梁上超载堆荷，而导致出现裂缝解决措施具体如下：
1. 依据设计图纸确保箍筋间距满足尺寸要求达到有效控制结构梁开裂；
2. 落实合模及浇筑砼前自检工作，有效固定结构梁筋垫块避免砼浇筑振捣过程中垫块偏位；
3. 依据规范验收标准待砼梁强度满足要求后才可拆除竖向支撑体系，针对洞口处背楞通常设置避免加固不牢靠胀模。
结构柱开裂控制指引
砼浇筑后支撑体系加固不到位、温度变化、收缩、膨胀、钢筋绑扎不均匀漏绑缺筋少筋，不均匀沉陷导致产生裂缝，同时当有外载作用或拆模后养护不到位将引起开裂，解决措施具体如下：
1. 依据设计图纸确保箍筋间距满足尺寸要求达到有效控制结构柱开裂；
2. 温度应力产生的裂缝防治：砼浇筑后进行养护，常用的养护方法是保温法和降温法，控制砼内外温差在25℃ ；
3. 混凝土收缩裂缝的防治：对砼表面进行压光拉毛是控制混凝土表面收缩裂缝的有效方法，并采取浇水、覆盖、喷淋等养护方式；
4. 优化混凝土的配合比，严格控制砼的外加剂掺量，浇筑过程中采取分层浇筑封层振捣可有效防治混凝土裂缝的产生；
5. 确保支撑体系加固可靠，待砼强度达标后拆除模板支撑体系。
屋面开裂控制指引
保护层钢丝网铺设前未做垫块，钢丝网未置于中间层未做到有效控制开裂；保护层钢丝网连接不连续，未做到整体控制裂缝延伸；现场保护层施工后养护不及时，导致水份快速蒸发，材料水化热未有效发生反应，造成强度不足；现场商混为方便砼泵送调高坍落度导致泥浆与细骨料离析导致起沙；现场二次磨光时间控制不到位（保护层强度达到标号后）导致抽浆起皮。屋面分割缝设置不合理导致面层开裂，解决措施具体如下：
1. 按设计要求确定保护层厚度，施打灰饼保证保护层厚度均匀一致，避免因尺寸偏差导致开裂；
2. 混凝土面层表面应抹平压光，严禁混凝土强度达标后二次打磨导致起皮现象，做好充分养护，防止水份蒸发过快导致水化热未有效反应，不得有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷；
3. 排版应结合建筑柱网及凸出物的分布情况，自分水线向两侧和横向对称分格，保证分格缝通直，宽度一致，分块面积大致均匀；分格条两侧采用水泥砂浆护角固定，避免分隔条固定不牢导致成型质量差（不顺直）;
4.钢筋网片安装：分隔缝设置完毕后，在每一块分隔中铺设φ1镀锌钢丝网（分割缝位置不设置贯通钢丝网且钢丝网随砼浇筑后压入砼内不可压入底部）。
板面负筋保护层控制
板面负筋保护层厚度存在偏差导致面层开裂，解决措施具体如下：
1. 板面负筋（包含上层钢筋）：马镫采用φ14@1500mm通长布置，确保能承受上部钢筋和混凝土浇筑时所有荷载，确保足够的稳定性，避免上部荷载过大导致钢筋偏位造成保护层厚度不均匀。
2. 板面负筋（包含上层钢筋）：楼板上层双向钢筋必须在水电专业预埋预留工程完成并隐蔽验收合格后方可进行安装；安装时长向筋在下短向筋在上，钢筋接头布置在板跨中1/3的位置，楼板上层钢筋网片间距与下层钢筋对应交叉点用绑丝绑牢，绑丝尾弯入板内避免砼振捣过程中导致预埋构件偏位造成保护层开裂。
3. 按图纸要求控制保护层厚度：确保钢筋垫块设置牢靠有效，避免砼振捣过程中导致垫块偏位造成砼保护层厚度存在较大偏差。
4. 为了控制板面负筋保护层的厚度，要将马凳和负筋固定在一起，使得负筋不会下沉，并且马凳在浇筑混凝土的过程中不会移动，这样就会使板面负筋保护层的厚度得到控制，不会因为板面负筋保护层过厚而导致房屋建筑现浇钢筋混凝土的楼板产生裂缝。
砌筑工程
管理行为规定动作
◼ 砌筑排版图校核：砌筑施工前针对排版图各关键节点（导墙高度、门窗洞口预制块留设等）进行二次复核；
◼ 建筑材料检查：砌块强度、水泥砂浆、专用砂浆的配比及添加剂检查；
◼ 现场放线检查：过程监督避免因放线导致尺寸偏差；
◼ 施工过程检查：检查砌筑成型质量及使用工具，严禁碰头灰、落地灰；关注过程成品保护；拉结筋设置应满足“两防”图纸、规范要求；
◼ 二次构件支模检查：支模方式，构造柱投料设置方式，钢筋搭接长度应满足“两防”、图纸、规范要求；
◼ 砌体顶塞施工检查：关注顶塞间距及内部砂浆是否饱满。
砌筑砂浆材料使用注意事项
一、现场建筑材料砂浆主要问题：
1、搅拌时间不足、不均匀； 2、使用非法添加剂； 3、现场加水搅拌； 4、未按配合比拌制砂浆、无称量设备； 5、砂含泥量过大、使用过期水泥。
二、解决措施：
1、砌筑砂浆应采用机械搅拌，搅拌时间应符合规定要求，搅拌均匀；
2、施工时应合理地进行计量配比；
3、采用“傻瓜式”配比标识牌，有效指导工人操作；
4、砂、水泥应复试合格，禁止使用过期水泥，应采用中砂；
5、设置砂浆集中搅拌区 ，推荐使用干混砂浆；
6、砂浆使用灰槽存放；
7、在初凝前使用完，砂浆应随伴随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在3h和4h内用完；当施工期间最高气温超过30℃时，应分别在拌成后2h和3h内用完；
8、落地灰不允许回用。
砌筑工程二次构件节点做法
1、宽度超过300mm的洞口应设置过
2、砌块墙与主体结构之间采用柔性或刚性连接做法时，应符合下列规定：
①沿柱高每隔500mm（600mm）配置2根直径6mm的拉结钢筋（墙厚大于250mm时配置3根直径6mm），钢筋伸入砌块墙内长度在抗震设防烈度6度及6度以下时不宜小于700mm，多层建筑7度时宜沿墙全长贯通，7度高层建筑及8度时应沿墙全长贯通；
②当墙高超过4米时，宜在墙体半高处或门洞上端（或窗下端）设置与柱连接且沿墙全长贯通的现浇钢筋混凝土系梁，梁截面高度不小于60mm；墙高不宜超过6m，如超过6m需根据工程的具体情况进行个体设计；
3、对有洞口砌块墙，当洞口宽度小于2.1m时，应在洞口两侧设置钢筋混凝土边框；当洞口大于等于2.1m时，应在洞口两侧设置构造柱；
4、抗震设防区构造柱设置原则：砌体墙的端部（无混凝土墙、柱时）及转角、丁字接头处；宽度大于等于2.1m的洞口两侧；当墙长大于5m 或2倍层高时，应在墙中部设置构造柱；当墙长大于8m 时每隔3.0-3.5m设置构造柱；外围护墙的阳角（包括悬挑结构的阳角）应设置构造柱；支承在悬臂梁和悬臂板上的墙体，应设置抗裂构造柱，间距小于等于3m。
不同砌体材料开裂控制指引
灰砂砖斜顶灰砂砖灰缝不密实，灰砂砖墙面存在灰缝不密实以及存在通缝，
解决措施具体如下：
1. 加强材料进场验收，保证原材料规格一致；
2. 施工前绘制排砖图，避免墙面出现通缝的情况；
3. 保证砂浆配合比，避免施工完成后灰缝收缩；
4. 合理留设构造马牙槎（先退后进）；
5. 保证洞口过梁入墙长度；
6. 斜顶砌需预留14d再施工;
7. 砌筑后满足14天沉降要求，严禁一次性砌筑到顶，高精砌块顶塞预留高度满足2-3cm使用专用工具填塞以满足填塞密实性，高精砌块灰缝宽度3-5mm，普通砌块灰缝宽度不应大于15mm，采用专用工具双面勾缝避免瞎缝、透缝、碰头灰质量缺陷。
不同砌体材料开裂控制指引
高精砌块缺棱掉角，断砖， 通缝、瞎缝、假缝，解决措施具体如下：
1. 关注材料成品保护，采用专用平板车转运可有效减少断砖、缺棱掉角；
2. 样板引路：设置工艺样板，指导现场施工；
3. 精细排版，合理排砖。绘制砌筑排砖图上墙，可有效避免通缝现象现象；
4. 灰缝要求：砌块的铺浆面和座浆面的挂浆面积≥90%，使用砂浆砌筑时，水平及竖向灰缝宽度8～12mm；使用专用粘接剂时，水平及竖向灰缝宽度3～4mm，水平均匀一致，双面勾缝；
5. 宽度超过300mm的洞口应设置过梁。
预制内墙板开裂控制指引
针对预制内墙板施工操作不当将引起开裂隐患主要包括：运输中破损开裂，拼缝处开裂（凹槽深度或嵌缝材料挂网宽度不到位），跨板缝线盒开槽导致开槽周边开裂，板节点处未用专用粘结剂和嵌缝带处理存在开裂隐患，当安装产生补板时，出现的隔墙板洞孔未用C20细石混凝土加膨胀剂灌实，解决措施具体如下：
1. 预制墙板施工前筛选不合格墙板，在平面接缝处，先用嵌缝砂浆粘贴50宽玻纤布条，再用嵌缝砂浆贴100宽玻纤布条，在隔墙的阴角接缝处，用嵌缝砂浆贴一层100宽玻纤布条，在隔墙的阳角接缝处，用嵌缝砂浆贴一层100宽玻纤布条，进行加固处理。与留置企口的砼结构墙体交接的部分挂3遍网，头2遍网宽为50mm，第3遍网宽为100mm（具体挂网宽度依据方案执行）；
2. 若剪力墙或梁底侧未留置企口，则采用两遍100mm宽的挂网抗裂措施；
3. 构造缝处理：采用塞缝砂浆处理（膨胀性），尽量延长构造缝的存在时间，封缝时间在为壁纸施工前30天（夏季）/50天（冬季）；
4. 安装操作人员对隔墙板逐块检查，凡规格尺寸超出允许偏差的或有严重外观缺陷的不得使用，隔墙板安装过程中，遇到管线需要开槽时，要用石材切割机切割，严禁随意剔凿。
抹灰工程
管理行为规定动作
◼ 材料检查：对成品、预拌、现场搅拌砂浆（石膏）的主材、配合比进行检查
◼ 基层检查：基层高低差、拉毛质量，线管、孔洞封堵质量，加强网挂设情况
◼ 施工过程检查：分层抹灰、抹灰砂浆落地、抹灰砂浆现场加水
◼ 养护检查：水泥砂浆抹灰完成后要浇水养护
◼ 样板及重点工序：工法样板、工序样板、交接样板、交付样板，十二道重点工序验收
◼ 实测及强度检查：检查抹灰成型后实测质量及抹灰强度
抹灰材料与材料检验
➢ 水泥：采用32.5级复合硅酸盐水泥，必须有合格证、出场检验报告及复试报告，若出场水泥超过三个月或已经受潮的水泥，不得使用，应及时办理退场手续。
➢ 砂：含泥量不得大于5%的中砂，平均粒径0.35~0.5mm，使用前采用5mm孔径筛网过筛，不得含有杂物。砌筑工程和抹灰工程砂浆中严禁使用岩砂晶。
➢ 砂浆配合比计算必须准确，搅拌机棚设置配合比标牌及电子称，计量设施准确，并保证砂浆充分搅拌均匀。监理单位必须不定期（每月最少三次）对总包单位砂浆配合比进行抽检，并留存抽检记录影像资料。
➢ 轻质抹灰石膏 以石膏为主要胶凝材料，加入适量的外加剂和无机轻集料，经工厂预混制成的成品抹灰石膏，用于室内干燥区域建筑内墙的抹灰找平。
➢ 耐碱玻纤网格布 基层不同材料交界处以及基层开槽修补处需挂耐碱玻纤网格布，挂网宽度200mm，网眼尺寸不大于4mm×4mm，规格≥130g/m2。
➢ 乳液型混凝土界面剂 涂刷于墙体材料基面，能增强界面附着能力的合成树脂乳液，抹灰石膏工程主要在混凝土基面上采用该界面剂。
外墙抹灰开裂控制指引
一、针对钢丝网设置常见：
1、钢丝网或玻纤网材质不符合要求，网格间距过大或钢丝直径过小；
2、钢丝网或玻纤网搭接长度及宽度不足；
3、钢丝网张挂不牢固，松弛；玻纤网未紧贴基面；
4、基面不平整时未提前修整平整，解决措施具体如下：
1.不同材料基体结合处，暗埋管线孔槽基体上，抹灰总厚大于或等于35mm
的找平层应挂加强网。
2. 钢丝网片的网孔尺寸不大于15mm×15mm 其钢丝直径不小于0.7mm，且
宜采用热镀锌。
3. 固定钉间距不大于400mm，网材与基体搭接宽度不小于100mm；
4. 固定后钢网应平整、连续、牢固、不变形起拱。
二、针对灰饼打点常见：
1、灰饼过于稀疏；
2、灰饼强度低，粘接不牢固
1.先根据控制线在墙角上方各做一个标准灰饼，然后拉线在窗口、垛角处加做灰饼，然后吊线在墙下角做标准灰饼（推荐使用红外线打灰饼）；
2. 灰饼距墙体顶部、根部、端部的距离一般不得大于200，门窗洞口周边要设置灰饼；
3.竖向灰饼一般不少于3个，横向灰饼间距不大于1.5米，必须保证抹灰时刮尺能同时刮到至少两个灰饼；
三、人工排浆拉毛建议做法：
1. 甩浆拍子制作：
①材料：15mm*15mm*1mm钢丝网、直径32mm的PVC管（或其他高硬度轻质材料）；
②拍面尺寸320mm*240mm（可适当调整），钢丝网折叠7~8层，固定于PVC杆端部；
2. 浆料配制：
① 1:1水泥砂浆中加801或901建筑胶水8%配制成浆料，或采用专用界面剂；
②采用人工甩浆于墙体基层。要求粘结牢固，砂浆颗粒均匀；
③砂浆颗粒凝结后（三天后）方可进行墙面抹灰。
3.施工过程：
①将制作好浆料均匀抹在拍子反面，用拍子将浆均匀拍在墙面上。
外墙螺杆孔洞发泡施打未回压不密实，未采用防水砂浆填塞，防水涂料涂刷不到位（漏刷、起皮、瞎缝）；悬挑工字钢未采用细石混凝土有效封堵（存在砌块封堵存在渗漏隐患），解决措施具体如下：
1. 外墙对拉螺杆两端（模板内侧）有塑料垫块的，封堵前需逐个剔除塑料垫块；未加设锥形（圆形）塑料垫块的孔洞，封堵前先对外墙外侧对拉螺杆孔洞用机械扩孔，并将扩孔部分的PVC管除去，扩孔尺寸为：直径不小于30mm、深度不小于20mm；
2. 采用聚合物砂浆对穿墙螺栓孔填塞封堵，并与结构墙面抹平；
3.封堵孔口的外侧涂刷1.0mm厚聚氨酯防水涂膜，直径为100mm；
4.外墙抹灰甩浆前，外墙对拉螺杆孔封堵必须处理完成。
5. 边长小于50mm的孔洞采用与穿墙对拉螺杆相同的封堵做法；50mm≤孔洞尺寸≤100mm 时，可用干硬性水泥砂浆（添加防水剂及膨胀剂）参照对拉螺杆封堵做法分次堵塞；当孔洞＞100mm 时，采用细石混凝土封堵；所有封堵必须保证密实；
6. 剔除洞口周边松散部位，清理干净，并浇水湿润；采用止水螺杆或套管螺杆支模，并设置投料口；
7. 采用高一级微膨胀混凝土浇筑，振捣密实，待混凝土凝结后剔除多余部分；
8. 的外侧涂刷1.0mm 厚聚氨酯防水涂膜，涂刷范围必须大于孔洞周边50mm。
外墙抹灰开裂修补
外墙裂缝的具体形式：1、窗洞下口角部的呈“正八字”形式角部裂缝； ２、
框架柱与填充墙接槎处出现由上到下的通缝；3、分布在墙面上不规则的微裂
缝，解决措施具体如下：
1. 针对前两种裂缝：
①以裂缝为中线，将裂缝两边各250mm的抹灰层剔除，将剔除的墙体表面基层进行清理，淋水湿润墙体；
②抹底层砂浆：在墙面湿润的情况下，先刷一遍10%的TG胶水泥浆（水灰比04.-0.5），随刷随打底：砂浆配合比1：2.5；
③挂400mm宽的钢丝网，保证钢丝网紧绷且紧贴底层灰不得外露，待底层灰七成干后抹面层砂浆，面层砂浆为1:3的水泥砂浆浇水养护7天；
④经过以上方法处理完毕后，新旧抹灰之间的施工缝按照如下办法在处理：沿施工缝划出2-3㎜宽、深3-5㎜的凹槽，将凹槽内的灰尘清理干净，保证凹槽内的清洁，清理时不宜用水冲洗，用与腻子颜色相近的耐候胶，用胶枪将凹槽封堵，待将凹槽全部用耐侯胶封堵完毕后，用腻子刀刮平。使胶与墙面一平，或凸出墙面1㎜，胶干燥1-2天后刷外墙涂料。
2. 对第三种裂缝的处理措施：沿施工缝划出2-3㎜宽、深3-5㎜的凹槽，将凹槽内的灰尘清理干净，保证凹槽内的清洁。清理时不宜用水冲洗，用与腻子颜色相近的耐候胶，用胶枪将凹槽封堵，待将凹槽全部用耐侯胶封堵完毕后，用腻子刀刮平。使胶与墙面一平，或凸出墙面1㎜，胶干燥1-2天后刷外墙涂料。
内墙抹灰开裂控制指引-水泥砂浆抹灰
内墙抹灰开裂及主要质量问题为：墙面龟裂、墙面通长开裂、门窗、电箱45°开裂，内墙抹灰露网、空鼓、强度不足等解决措施具体如下：
1. 墙面抹灰过厚，分层施工时面层与底层间隔不可过短；墙面抹灰压光收面后，门窗要封闭且进行养护；
2. 严格控制砂浆配合比，防止材料问题引起龟裂；关注基底处理及不同位置交界处是否挂网（包括使用的网的材质是否满足图纸要求），基底砌筑顶塞是否已经存在开裂情况；线管位置填塞质量是否满足要求，超过2个线管的填塞是否进行挂网处理；
3. 墙面抹灰压网是否搭接到位；门窗口、电箱位置过梁压顶是否设置到位（入墙300mm），砌体是否存在扰动现象，窗口位置基层砌筑墙体、砼墙体是否已经存在开裂，门窗口、电箱周围是否挂网加强；
4. 用水泥砂浆和水泥混合砂浆抹灰时，应待前一抹灰层凝结后方可抹后一层底层的抹灰层强度不得低于面层的抹灰层强度，面层砂浆抹灰厚度控制在5-8mm； 为避免和减少抹灰层砂浆空鼓、收缩裂缝、面层不宜过分压光，以表面不粗糙、无明显小凹坑、砂头不外露为准；
5. 水泥砂浆拌好后，应在初凝前用完，凡结硬砂浆不得继续使用。
内墙抹灰开裂控制指引-石膏抹灰
内墙薄抹灰穿墙螺杆眼封堵不到位，极易产生空鼓及内墙薄抹灰发泡反油的
情况，扩孔、同时存在封堵不密实、开裂；防水附加层涂刷厚度不足、透底、
破损质量问题，解决措施具体如下：
1. 薄抹灰内墙穿墙螺杆眼封堵要求为：发泡或膨胀砂浆填塞至墙体两侧预留5cm，预留5cm处采用微膨胀抗裂砂浆填塞；
2. 封堵前先对外墙内、外两侧对拉螺杆孔洞用机械扩孔，并将扩孔部分的PVC管除去，扩孔尺寸为：直径不小于50mm、深度不小于50mm；
3. 内外两侧均采用微膨胀防水砂浆压实；
4. 封堵孔口的外侧涂刷1.5mm厚防水涂膜，直径为100mm
混凝土成型面光滑度高不易于石膏结合，不同材质交界面易出现通长裂缝，解
决措施具体如下：
1. 为保证混凝土部位抹灰工程粘结强度，考虑到不同品牌抹灰石膏性能有异，根据基层墙体、抹灰石膏性能等情况在混凝土墙部位涂刷乳液型界面剂；
2. 基层不同材料交界处以及基层开槽修补处需挂耐碱玻纤网格布，挂网宽度200mm，铺贴平整，与两边墙体搭接宽度各100mm。网格布网眼尺寸不大于4mm×4mm，规格130g/m2，耐碱网格布抹5mm左右抹灰石膏后将网格布压入抹平；
3. 灰饼与冲筋是抹灰石膏关键工序，需严格控制灰饼与冲筋的质量，方能保证抹灰石膏的成型质量，冲筋采用光面方铝合金管，长度比楼高小3cm，一条筋一次成活。
混凝土成型面光滑度高不易于石膏结合，不同材质交界面易出现通长裂缝，解决措施具体如下：
1. 抹灰厚度控制：抹灰层厚度不大于10mm时采用抹灰石膏一次成活；抹灰层厚度大于10mm时分两次成活，每层厚度不大于10mm，先抹灰打底，用木抹子搓压毛糙，以保证灰层之间的粘结，初凝后再面层抹灰罩面；
2. 批抹、刮平、压实：抹灰时，从上到下用灰板和抹子将料浆批抹在墙上，用尺板或刮杠紧贴标筋刮平压实，做到墙面平直。底层抹灰与基层之间、面层抹灰与底层抹灰之间均要求粘接牢固，无空鼓、脱皮；
3. 阳角处理：单独阳角应采用靠尺，门窗阳角位置需采用夹具固定；阴角处理：阴角位置必须二次成型，两侧端部标筋范围内抹灰不能同时施工，待一侧抹灰开始硬化后再施工另一侧。
内墙抹灰开裂控制指引-空鼓修补
混凝土成型面光滑度高不易于石膏结合，不同材质交界面易出现通长裂缝，解
决措施具体如下：
1. 沿超出空鼓、裂缝边缘50mm左右位置采用机械切割抹灰层，人工凿除空鼓裂缝部位砂浆块，清除残留渣粉并对切割面凿毛并清理干净；
2. 修补砂浆与大面积抹灰砂浆配比相当；抹底灰前，先将墙体基层浇水湿润，然后刷一层掺有环保胶水的素水泥浆再抹底子灰，底子灰以1:3水泥砂浆为宜，每遍抹灰厚度7mm左右，不宜过厚，抹完后将表面搓毛；
3. 第二天再抹面层，配比以1:2.5水泥砂浆为宜，表面原浆压实，严禁用洒干水泥收面或涂刷水泥浆；
4. 抹灰完专人养护一周。
厨卫间防水基层开裂控制指引
厨卫间开裂及主要质量问题：砼基层养护不到位导致不均匀开裂，防水基层开裂，阴阳角转角处开裂，解决措施具体如下：
1. 砼施工阶段做好养护措施，混凝土楼板浇筑必须随打随抹平，基层表面需修补平整；
2. 基层平整度较差浮浆、灰渣未及时处理导致防水层起皮脱落，转角处及管根周边未做倒角处理后期应力集中易导致防水层开裂存在渗漏隐患，依据规范要求对基层二次处理：对平整度存在偏差位置打磨及修补处理，清除基层表面泥浆、灰渣、建筑夹渣等残留物，对墙地面转角及管根处做倒角设置，管线安装及地漏、烟风道、管根等部位封堵完成做24小时结构闭水试验，发现渗漏需进行修补并验收合格避免存在开裂隐患；
3. 防水卷材施工时对基层清理（浮灰、浮浆、夹渣），测量平整度重点关注细部收口及转角部位是否存在空鼓、起皮、开裂隐患，待验收合格后才可进入下一道施工工序。
地面找平层开裂控制指引
木地板找平层主要质量问题：空鼓、开裂、起沙强度不足，实测平整度不满足允许偏差值，解决措施具体如下：
1. 面层空鼓、有裂纹：由于铺设混凝土前基层不干净，如有浮浆及油污未清除，未浇水扫浆、或扫浆面积过大、时间过长等均会造成空鼓、开裂；
2. 细石混凝土、水泥砂浆面层起砂，起皮、空鼓：由于水泥強度不夠或使用过期水泥、水灰比过大、抹压遍数不够，养护期间过早进行其它工序的操作。在抹压过程中撒干水泥面不均匀，有厚有薄，未与混凝土面很好的结合，均会造成面层起皮。如果面层有泌水现象，要立刻撒水泥砂(1：1)干拌合料(搅拌机拌合)，撒均匀，厚薄一致，木抹子搓实要用力，使面层与混凝土结合成整体。
3. 施工完成后采用5M靠尺进行复测，保证允许偏差控制在【0~4】范围内。
地面暖保护层开裂控制指引
地暖地面主要存在保护层龟裂、通长裂缝，解决措施具体如下：
1. 地暖地面设计构造厚度未考虑给水管重叠部位，导致局部保护层厚度过薄引起开裂；
2. 未设置分隔条或分隔条材质刚度不足，导致不均匀开裂（按要求设置分隔条建议可采用玻璃材质）；
3. 现场随意性施工顶部局部位置未设置钢丝网片；
4. 避免泵送混凝土坍落度过大引起分层离析导致面层开裂或地暖保护层强度达标后二次打磨导致起皮开裂；
5. 外窗未及时安装封闭及养护不到位导致水化热未有效反应后期产生开裂现象；
6. 落实现场材料检查（钢丝网物理尺寸，砼塌落度），前期交底过程中监理旁站及时纠偏，项目随机抽查确保无开裂隐患。
