黑料注塑后有白印（注塑工艺荧光粉发黑）

黑料注塑后有白印（注塑工艺荧光粉发黑）聚脂烃（如PE，PP）树脂应选用硬脂酸酰胺为润滑剂，用量为树脂量的0.2%。 3 润滑剂的选用 最好选用粉状的，且熔融指数越高越好。因为树脂的熔融指数越高，越能充分发挥发光材料的作用。 2 发光粉的选用 以粒较小的300目以下发光粉的效果最佳。

一般的发光粉在注塑过程中比较容易出现“发黑”，如果按下面的注意事项加以控制，就可以大大地减少发黑问题，提高产品质量。

长效发光粉比较“惧怕”铁，在与铁的接触过程中，发光粉会发黑，发光性能降低，因此，整个生产工艺过程中要减少与铁的接触时间和接触强度。尽量缩短粉与塑料粒的混合时间，有条件的可以修改混料的设备，将了与铁分隔开，选择加热筒较短的注塑机，控制好注塑温度和注塑压力。具体方法如下：

A、配方方面：

1 塑料的选用

最好选用粉状的，且熔融指数越高越好。因为树脂的熔融指数越高，越能充分发挥发光材料的作用。

2 发光粉的选用

以粒较小的300目以下发光粉的效果最佳。

3 润滑剂的选用

聚脂烃（如PE，PP）树脂应选用硬脂酸酰胺为润滑剂，用量为树脂量的0.2%。

ABS，PS，PC，AS，PMMA等树脂则选用硬脂酸酰胺为润滑剂，用量为树脂量的0.5%-3%，一般为1%。

4 分散剂的选用

选择粉状PE蜡，可提高发光粉的分散效果，改善制品的外观色泽。

5 偶联剂的选用：

发光颜料在加入树脂之前，应先用偶联剂处理，再与树脂及助剂混合，可增强发光塑料制品的机械性能。钛酸酯偶联剂，硅烷偶联剂添加量为发光颜料的1.3%左右，用量为发光颜料的1.5%左右。

6 稳定剂及抗氧剂的选用：

对于聚烯树脂可添加0.6%的抗氧剂，并以AT168和AT1010等抗氧剂协同作用。对于ABS树脂也可适量添加抗氧剂，添加量可少于0.6%。

B、.工艺上：

1、应选用长径比较小的设备，如果设备改变不了，则可适当提高主机加料段和输送段的温度（2-3度即可）。

2、主机的转速应比正常情况下的转速高15%至20%，以提高物料运行速度。

3、物料预混时，不要让发光粉在高搅机或高混机上受任何较强的剪切和摩擦。同时，在混料时应尽量使用陶瓷或塑料容器