催化裂化工艺流程简图（催化裂化装置）

催化裂化工艺流程简图（催化裂化装置）在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内的催化剂的藏量和活性，需要定期地或经常地向系统补充或置换新鲜催化剂。为此，装置内至少应设两个催化剂储罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为压缩空气。再生烟气的温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气的热能和压力能做功，驱动主风机以节约电能，甚至可以对外输出剩余电力。对一些不完全再生的装置，再生烟气中含有5%―10%的CO，可以设CO锅炉使CO完全燃烧以回收能量。积有焦炭的催化剂（称为待生催化剂）由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多层人字挡板并在底部通入过热水蒸气。待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生催化剂通过待生斜管进入再生器。再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积碳，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入

催化裂化装置一般由三个部分组成，即：反应―再生系统、分馏系统、吸收―稳定系统。在处理量较大、反应压力较高（例如0.25MPa）的装置，常常还有再生烟气的能量回收系统。

反应―再生系统

新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉加热至200―400℃后进入提升管反应器下部的喷嘴，原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（600- 750℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很短，一般只有几秒钟，反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去分馏塔。

催化反应系统

积有焦炭的催化剂（称为待生催化剂）由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多层人字挡板并在底部通入过热水蒸气。待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生催化剂通过待生斜管进入再生器。

再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积碳，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入流化床层。对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是在开工升温时才使用，正常运转时并不烧燃料油。再生后的催化剂（称为再生催化剂）落入淹流管，再经再生斜管送回反应器循环使用。再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排入大气。在加工生焦率高的原料时，例如加工含渣油的原料时，因焦炭产率高，再生器的热量过剩，须在再生器设取热设施以取走过剩的热量。

再生烟气能量回收系统

再生烟气的温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气的热能和压力能做功，驱动主风机以节约电能，甚至可以对外输出剩余电力。对一些不完全再生的装置，再生烟气中含有5%―10%的CO，可以设CO锅炉使CO完全燃烧以回收能量。

在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内的催化剂的藏量和活性，需要定期地或经常地向系统补充或置换新鲜催化剂。为此，装置内至少应设两个催化剂储罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为压缩空气。