五金模具冲压连续模设计步骤（绝密五金冲压模具）

五金模具冲压连续模设计步骤（绝密五金冲压模具）(8)连续模的载体不能变形，连续模中的各工序的工件是靠带料的搭边余料进行传递的，制件一般在最后的落料工序完成与带料分离。这个搭边称为连续模的载体。在连续模中，常见的载体形式有：边料载体、中间载体、双面载体、单边载体等形式。边料载体是利用在工件的边余料上冲出导正孔，以此定位进行拉深、弯曲等成形工序。这种载体设计简单、可靠、节省材料，因此应用很广。中间载体是沿带料，在工件四周切去大部分材料，只在带料宽度方向的中部留少许连接材料，这种载体刚性不佳，连续冲压稳定性不够好。双面载体是在带料的两侧留少撬材料，载体刚性好不易变形，常用于薄料大进距工件的连续冲压。单侧载体只在带料的单侧留少许材料，这种载体刚性较差，只能用于料厚较大、进距较小的工件的连续冲压。由于连续模对步距精度要求较高，所以为保证步距的尺寸精度，提高连续模工作的稳定性，载体不能变形，因此载体的设计是连续模设计的一个重要方面。为了保证载体有

随着冲压行业的不断进步，设备的工作性能得到了不同阶段的提升，但是效率和出模速度却进步缓慢，为了提高出模的速率和降低冲压机器带给出模人的噪声危害，不同的五金厂商给出了不同的改变意见和对应办法：以连续模工艺和升级冲压机器的内部结构最为常见，使用连续模可以很好的建立低成本而达到高效率的自动化生产线，这是目前主流的一种解决办法，但是由于连续模要求精密、部件复杂。在设计时需要注意的问题相对于一般冲压模具而言更为严格，这主要表现在以下几个方面：

(1) 冲孔较多时，小凸模的长度不宜过大，对于多凸模冲压模具，可根据凸模尺寸大小做成不同高度的凸模，形成阶梯式，它可避免各凸模冲压力的最大值同时产生，可有效降低模具的冲压力 减少冲床的负荷。但要注意，对于阶梯凸模，为了保证凸模有足够的刚度，尺寸小的凸模应制造得短一些，大的做长一些，两者相差一个高度为板料厚度）。这样冲压时先冲大孔后冲小孔。否则，就会形成冲大孔时材料挤压小凸模，小凸模因刚性不足而震断。

(2)连续模尽量加挡料、侧刃等步距定位装置，用连续模冲压工件，必须解决条料的准确定位问题，保证连续模的步距一致，才有可能冲出合格的制件。连续模中，常用的定位装置有固定挡料销、导正销、导板、侧刃等几种形式。冲压时，先用固定挡料销初步定位，落料时用装于模内的导正销保证条料的正确定位。侧刃是用以控制每步条料送进的距离。侧刃长度应等于步距长加0.05-0.5mm，具体视材料厚度决定。

(3)连续模的导正销(引导针)不宜过长，为了控制送料步距，连续模必须有较好的定位装置。常用的定位装置有导正销、初始挡料销、侧刃、导销等，其中导正销是连续模中应用较广的一种精密定位方法，它与误送检测传感器使用还可以报警停机，起保护模具的作用，因此，在连续冲压模中经常使用。在高精度的连续冲压模中，常用冲预冲孔，然后在各工步采用导正销对卷料导正的方法。这时，所用导正销的直径通常是∮1.2~6mm。必须注意导正销的长度不能过大，进入导正孔的长度也不能过大，否则会引起模具送料不畅，带料等情况。为此，连续冲压模的导正销直身长度应为：导正销固定模板的厚度 1个材料的厚。

(4)在连续模等自动冲模中不宜用优力胶、聚氨酯橡胶做脱料元件，对于连续模这种高效率的生产模具，其寿命往往在50-500万冲次以上，冲速在40次/min以上。如果采用优力胶和聚氨酯这种弹性元件卸料，一方面卸料力可能不足，卸料不可靠，另一方面，它们的寿命也有限，为了保证连续模可靠地正常工作，减少维修，一般应采用寿命强的弹簧做卸料元件。

(5)连续冲压模中复杂或细长的形状不宜一次冲出，连续模中复杂和细长的形状不宜一次冲出，在工艺允许的情况下应拆分为若干个冲头，并不进行冲压，这样可以使模具型孔更易加工和延长使用寿命，并方便修模，提高生产效率。

(6)设计预留空步，便于调试和改模，在设计连续拉深件或成形尺寸不稳定的产品时不能忽视空空位的设计。对于此类模具，在设计排样图时，常在首次拉深和成形以后留一二个空工位，留出一些余地，以便试模后还可作适当的变更与调整。压盖零件，在第一次拉深和第二次拉深之间留有空的工位。此外，当冲压凸模或凹模孔口距离太近时，出于保护凸模、凹模镶块、小模架、硬质合金镶件等结构的需要，也要在排样图上留出空位。在整形工步与最后的落料工步之间留出空工位，便于凹模及卸料板安装，并提高凹模的强度。

(7)防跳屑设计，连续模是一个产品连续冲压的过程，特别是遇到冲孔及切边较多的情况，冲压过程中为避免产品压伤，及模具的稳定性，通常需做防跳废料结构。主要从以下几点着手：1.冲头做成异形，可以增加废料在刀口上的附着力；2.冲头加吹气孔；3.刀口做V型或燕尾卡料形式;4.合理放冲裁间隙，减少跳料;5.模内吸废料装置.

(8)连续模的载体不能变形，连续模中的各工序的工件是靠带料的搭边余料进行传递的，制件一般在最后的落料工序完成与带料分离。这个搭边称为连续模的载体。在连续模中，常见的载体形式有：边料载体、中间载体、双面载体、单边载体等形式。边料载体是利用在工件的边余料上冲出导正孔，以此定位进行拉深、弯曲等成形工序。这种载体设计简单、可靠、节省材料，因此应用很广。中间载体是沿带料，在工件四周切去大部分材料，只在带料宽度方向的中部留少许连接材料，这种载体刚性不佳，连续冲压稳定性不够好。双面载体是在带料的两侧留少撬材料，载体刚性好不易变形，常用于薄料大进距工件的连续冲压。单侧载体只在带料的单侧留少许材料，这种载体刚性较差，只能用于料厚较大、进距较小的工件的连续冲压。由于连续模对步距精度要求较高，所以为保证步距的尺寸精度，提高连续模工作的稳定性，载体不能变形，因此载体的设计是连续模设计的一个重要方面。为了保证载体有足够的强度和刚性，常采用适当加大搭边尺寸；单面载体强度不足时，可以设计双面载体和中间载体；将载体与工件之间冲出工艺切口，使载体与工件分离，工件的变形不会影响到载体的变形等措施。

(9)快拆及零件防呆，在连续模设计中，零件快拆及零件/标准件防呆尤为重要。因为要达到快速修模的目的，所以连续模维修时很少把整套模具拆下机台 而是在停机的情况下单独拆下需要维修的部件和模板，所以需要设计快拆结构。而拆下零件和模板换上新零件的同时，往往容易误装零件和弄错模板方向，导致打坏模具，所以需要重视零件及模板防呆。

以上解决了出模的效率和进行连续模的设计办法和需解决的问题。

在进行而噪声管理的不管是连续模还是一般模而他们在板料加工是整个工业最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声已成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

　　从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

　　①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

　　②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

　　③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力 采用软表面的卸料板等方法。

　　④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

　　⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式 减小抨击面积。

　　⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆 弹簧装在上模座 等高套与顶杆配用 开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

　　⑦、保持润滑良好 模具无干涉 顺畅。

　　⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

　　⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

　　⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

以上的说法在这里仅代表个人观点和个人经验，在五金模具冲压生产中，连续模具内容设计还有许多，但是总结归于，在进行冲压时对模具出模的效率进行各种改进使用，重点是对机器的维护至关重要而且是必须的。那么这样可以达到自己想要的结果从根本提高工作效率和出模率，并且对噪声可以进行有效的控制。在这里小编预祝各位模具人在设计的道路上一帆风顺同时也预祝模具人的未来越来好。 同时五金模具设计这个行业应用很广泛，需要学习的也很多，比如：汽车膜CAE分析，汽车铸件模设计，冲压模具实操，模板零件加工顺序方式，复合模具，折弯模具，工程模组立图，连续模组立图等等。。。想要学习的，评论区找我。

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