铝压铸件缩水怎么处理（如何补救五金压铸件表面处理缺陷）
铝压铸件缩水怎么处理（如何补救五金压铸件表面处理缺陷）金属液分股填充 熔合不良。合金成分不符合标准 流动性差。冷隔产生原因：金属液浇注温度过低或模具温度过低。
五金压铸件的表面处理有多种工艺，不少产品对于其表面处理都有一定的标准和要求，如果你有接触过此类工艺，那么肯定会碰到各种各样的工艺缺陷问题，即五金压铸件表面处理问题。下面教大家常见的几种表面处理问题特点，背后产生的原因分析以及对症下药，为大家讲解具体的解决方案。
一、冷隔
缺陷现象：
温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙 呈不规则的线形 有穿透的和不穿透的两种 在外力的作用下有发展的趋势。
冷隔
产生原因：
金属液浇注温度过低或模具温度过低。
合金成分不符合标准 流动性差。
金属液分股填充 熔合不良。
浇口不合理 流程太长。
填充速度低或排气不良。
压射比压偏低。
脱模剂用量过多。
分析判断与解决对策：
产品发黑 伴有流痕 适当提高烧注温度和模具温度。
改变合金成分 提高流动性。
烫模件看铝液流向 金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状 伴有流痕 改进浇注系统 改善内浇口的填充方向 另外可在铸件边缘设集渣包以改善填充条件。
伴有远端填压不实 更改浇口位置和截面积 改善排溢条件 增大溢流量。
产品发暗 经常伴有表面气泡 提高压射速度。
铸件整体压不实 提高比压（尽量不采用）。
二、擦伤&拉伤
缺陷现象：
顺着脱模方向 由于金属粘附 模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹 严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
擦伤
产生原因：
型芯 型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
型芯 型壁有压痕。
合金粘附模具。
铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。
型壁表面太粗糙。
涂料常喷涂不到。
铝合金中含铁量低于0.6%。
合金浇注温度高或模具温度太高。
浇注系统不正确 直接冲击型壁或型芯。
填充速度过快。
型腔表面未氮化。
分析判断与解决对策：
产品一般拉出亮痕 不起毛。修正模具 保证制造斜度。
产生拉毛甚至拉裂 打光压痕。更换型芯或焊补型壁。
拉伤起毛。抛光模具。
单边大面积拉伤 顶出时有异音。修正模具 调整或更换顶杆，使顶出力平衡。
拉伤为细条纹 多条。打磨抛光表面。
模具表面过热 均匀粘铝。涂料用量薄而不匀 不能漏喷涂料。
型腔表面粘附铝合金。适当增加含铁量到0.6%-0.8%。
型腔表面粘附铝合金 尤其是内浇口附近。降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内。
型壁或型芯粘附铝严重。调整内浇口的位置与填充方向。
模具型腔内浇口处冲涮严重并伴有粘附合金。适当降低速度。
型腔表面经常粘附合金。必须进行模具表面氮化处理。
三、欠铸
缺陷现象：
金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。多出现在铸件末端或狭窄深腔处。
欠铸
产生原因：
合金流动不良引起：
金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
合金浇注温度及模具温度过低。
内浇口速度过低。
蓄能器内氮气压力不足。
压室充满度低，比压低。
铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
浇注系统不良引起：
浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。
内浇口截面积太小。
排气条件不良引起：
排气不畅。
涂料过多，未被烘干燃尽。
模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
分析判断与解决对策：
改善合金的流动性：
产品内部质量不好，表面气泡多。精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹杂物。
伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇注温度和模具温度。
产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴有冷隔。适当提高压射速度。
压力表有缓冲现象且显示数值不符合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充氮气，提高有效压力。
铸件表面有冷金属痕迹，同时存在压不实现象。调整压室直径，提高压射比压，采用定量浇注。
壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或压不实。河改进铸件结构，适当调整壁厚，另外可开设辅助浇口。
改进浇注系统：
欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口位置、导流方式几浇口股数。
经常伴有粘内浇口现象。增大内浇口截面积或提高压射速度。
改善排气条件。
产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气。
表面颜色不亮、流痕严重。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
经常伴有粘模多，拉伤严重，表面气泡。降低模具温度至工艺规定范围。
四、气孔
缺陷现象：
压室、浇道和型腔内的气体卷入制件内部形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
气孔
产生原因：
模具温度太高，开模过早。
填充速度太高，金属流卷入气体过多。
涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。
型腔内气体没有排出，排气不顺。
合金熔炼温度过高。
铝合金液体除气不彻底，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内
填充时产生紊流。
分析判断与解决对策：
测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。降低模具表面温度，增加保压时间。
铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适当增加内浇口厚度。
判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流。
喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料或增大涂料与水的配比。
在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和涂料堆积。判断及解决方法：调开档，人为产生涨模，如果解决，需开排气道。
铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结。适当降低浇注温度。
取样块测密度，看是否符合要求。重新进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼。
烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位置或填充方向。
五、缩孔
缺陷现象：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
缩孔
产生原因：
合金液浇注温度过高。
制件结构壁厚不均匀，产生热结。
溢流槽容量不够，溢口太薄。
脱模剂用量过多。
模具的局部温度偏高。
内浇口较小。
浇注压力小，速度慢。
合金液成分不合理。
分析判断与解决对策：
铸件局部表面特亮。遵守合金熔炼规范，合金液过热时间不能太长，降低浇注温度。
壁厚处易出现凹陷，同时伴有冷隔、压不实现象。与客户技术工程师协商，在不影响使用功能的前提下，改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。设备条件允许的情况下，采用二次挤压是有效的办法。
铸件表面存在压不实现象。适当提高比压。
溢流槽附近的铸件表面存有涂料和冷金属积聚的痕迹。加大溢流槽容量，增厚溢流口，合理选择溢流口位置。
铸件局部表面有叠层现象，内浇口断面有压不实和疏松现象。提高压室充满度，采用定量浇注，控制料饼的厚度。
铸件表面发黑，压不实，有冷隔。适当改善浇注系统，增大内浇口截面积，以利压力很好地传递。
模具测温枪检查模具局部区域。控制模具局部温度达到温度平衡，必要时增设点冷却。喷涂局部高温区时时间长些，达到冷却目的。
六、夹渣
缺陷现象：
铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
夹渣
产生原因：
合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等
由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物，游离硅混入物。
合金液与耐火砖、涂料产生反应的生成物。
金属料不纯，含有其它异物。合金料粘附油污，工具不清洁。
金属硬质点，混入未溶解的硅元素原料，混入促进初生硅结晶生长的原料，混入生成金属间化合物结晶的物质。
偏析性硬质点。由于急冷组织致密化，使容易偏析的成分析出成为硬质点。
合金液在保温炉内放置时间太长。
保温炉下部的合金液长时间没有清除，产生积淀。
分析判断与解决对策：
分析判断：该缺陷由于在铸件内部，肉眼无法观察。另外X-光探伤无法识别，只能通过加工能辨别出是何种性质的硬质点。
熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气，浇铸时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内，熔化工具上的氧化物必须清除，熔化工具上的涂料不能与铝产生反应。
铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。
铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以避免使硅析出。
使用不和铝反应的耐火砖、涂料，定期更换炉衬。
严加管理炉料，不允许混有异物或异种材料，回炉料不允许粘有油污、砂及尘土等。工具上的铁锈及氧化物及时清除。
调整合金成分，不能直接加硅元素，要用中间合金。熔炼温度要高，时间要长，使硅充分溶解。加料时防止合金锭使熔融合金凝固。尽可能减少促进初生硅易于生长的成分。减少温度波动范围，不要使合金的温度过高或过低。控制产生金属化合物的材料的含量，如有要在高温下熔炼。控制温度波动范围，使合金处于熔融状态。
当合金浇入压室后，应立即压射填充。尽可能不含有Ca、Mg、Na等易引起急冷效应的合金成分，Ca应控制在0.05%以下。
长时间放置在保温炉内的合金液必须掏出重新熔炼，尽可能做到随用随和料。
按工艺规定及时掏出保温炉下部的合金液，重新加入新的合金液。
七、脆性
缺陷现象：
铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。
产生原因：
合金液过热过大或保温时间过长。
激烈过冷，结晶过细。
铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
铝合金中含铜量超出规定范围。
熔化工具涂料层脱落。
分析判断与解决对策：
熔化炉和温控炉温控系统监控。合金不宜过热，避免长时间保温。
依据模具型腔温度场模拟分析，找出温度变化差别大的区域，增设点冷却或点加热，提高模具温度，降低浇注温度。
通过光谱分析检查合金化学成分。严格控制合金中锌、铁的含量。
通过光谱分析检查合金化学成分。严格控制合金中铜的含量。
保持熔化工具涂料层完整良好。
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