切削液的损害，切削液常见故障分析二

切削液的损害，切削液常见故障分析二问题5： 铜合金零件变色腐蚀 分析：切削液成分与铜合金发生化学反应 可能有效的解决措施：1.检查切削液对铜合金的适用性如不合适进行更换，2.工作液劣化时进行更换。问题4： 机床及检测装置运动不灵活原因 分析：切削液氧化变质发黏在机床滑动面上残留引起 可能有效的解决措施：1.添加抗氧化剂或选用氧化稳定性好的切削油2.切削油劣化显著是更换新油3.定期定时清洁机床仪表，加强设备维护。问题1：机床床面，导轨面等出现污渍；原因分析： 金属表面与切削液中某些成分发生化学变化 可能有效的解决措施：1检查切削液中是否混入水分2.检查极压添加剂的腐蚀性3.检查裂化变质情况，若不合格及时更换4.操作完成时及时做好机床的清洁维护工作。问题2飞溅出来的切屑在液箱内冒烟，有起火风险；原因分析：1.切屑液闪点低2.切削液温度过高 可能有效的解决措施：1添加抗烟雾添加剂或换用高闪点的切削液2.换用水基切削液3.增大供液

切削液在实际应用过程中常见的故障问题可分为：加工性能，理化性能，安全卫生三个大方面。处理这些问题时，需要能够透过现象推断其发生原因，再针对性的采取措施解决。

水基切削液

理化性方面的问题:常用的切削液无论是油基切削液还是水基切削液都比较容易产生问题，但其发生原因和解决方案会有很大的不同。油基切削液可能出现的问题主要表现为：机床腐蚀，铜合金零部件腐蚀，过滤器堵塞等；水基切削液可能出现问题表现为：锈蚀，腐败，气泡等问题。

油基切削液：

问题1：机床床面，导轨面等出现污渍；原因分析： 金属表面与切削液中某些成分发生化学变化 可能有效的解决措施：1检查切削液中是否混入水分2.检查极压添加剂的腐蚀性3.检查裂化变质情况，若不合格及时更换4.操作完成时及时做好机床的清洁维护工作。

问题2飞溅出来的切屑在液箱内冒烟，有起火风险；原因分析：1.切屑液闪点低2.切削液温度过高 可能有效的解决措施：1添加抗烟雾添加剂或换用高闪点的切削液2.换用水基切削液3.增大供液流量和压力降低切削温度4.将附着切屑上的切削油去除干净

问题3：过滤器早起堵塞，管道堵塞原因分析：切削油氧化变质引起的黏度增高，容易与细小切削等污物形成瘀滞进而造成堵塞 可能有效的解决措施：1.加强切削液净化管理及时去除切屑等污物2.选用氧化性稳定性好的的切削油3.换新的切削油。

问题4： 机床及检测装置运动不灵活原因 分析：切削液氧化变质发黏在机床滑动面上残留引起 可能有效的解决措施：1.添加抗氧化剂或选用氧化稳定性好的切削油2.切削油劣化显著是更换新油3.定期定时清洁机床仪表，加强设备维护。

问题5： 铜合金零件变色腐蚀 分析：切削液成分与铜合金发生化学反应 可能有效的解决措施：1.检查切削液对铜合金的适用性如不合适进行更换，2.工作液劣化时进行更换。

水基切削液：

问题1：机床或工件生锈 产生原因分析：1.工作液浓度不足2.PH值降低3.防锈剂被过度消耗4.切削液劣化腐败 可能的解决措施：1.测定切削液浓度并使之浓度保持稳定2.补充碱以维持PH值在9左右3.再有切削液的情况下避免异种材料长时间接触4.补充防锈剂5.严重劣化时更换切削液

问题2：有腐败臭气 产生原因分析：水太硬或稀释不当2.漏油混入太多3.切削液长期不流动4

防腐管理不到位 可能的解决措施： 1.加强PH值及浓度管理2.保持切削液清洁，不使其接触食物烟草等污染物3.及时去除浮油和切屑4.定期添加防腐添加剂5.长期停工时适当提高切削液浓度。

问题3： 泡沫过多原因分析：1.表面活性剂太多2.工作液浓度太高3.流速和管道阻力大 可能的解决措施： 1.添加消泡剂2.工作液浓度太高时适当加水稀释3.降低流速和官路阻力4.使用抑泡性能好的切削液。

问题4： 涂料剥离 原因分析：切削液中碱或表面活性剂引起 可能的解决措施：使用前对切削液进行涂料适应性实验，选用合格者进行。

问题5：限位开关等电器系统故障 产生原因分析：1.水分混入电气系统2.切削液飞溅入电气系统3.切削液中高黏稠性引起 可能的解决措施： 1.采用防止水混入的护罩和密封装置2.换用无机盐含量少的的切削液3.换用高级脂肪酸少的切削液。