切削液牌号：工业用切削液的选用

切削液牌号：工业用切削液的选用（3）性能与价格兼顾。针对某一特定加工环境选择性能价格比最高的切削液。（2）着眼于购入成本。针对某一特定加工环境选择可使用但价格最低廉的切削液。（4）考虑劳动安全卫生法规、消防法、污水排放法规等。2. 切削液用户根据具体的加工环境选择切削液，可以有不同的观点。（1）着眼于加工效果。针对某一特定加工环境选择加工效果最好的切削液。

1. 在加工工序中需要使用的切削液可根据以下几方面因素来考虑：

（1）改善材料切削加工性能。减小摩擦力抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度。

（2）改善操作性能。

（3）经济效益及费用的考虑。

（4）考虑劳动安全卫生法规、消防法、污水排放法规等。

2. 切削液用户根据具体的加工环境选择切削液，可以有不同的观点。

（1）着眼于加工效果。针对某一特定加工环境选择加工效果最好的切削液。

（2）着眼于购入成本。针对某一特定加工环境选择可使用但价格最低廉的切削液。

（3）性能与价格兼顾。针对某一特定加工环境选择性能价格比最高的切削液。

（4）着眼于管理方便。根据加工环境的共同特点选择通用性好的切削液。

3. 粗加工切削液的选用

粗加工切削用量和切削余量均较大，产生大量的切削热，容易导致刀具迅速磨损。

（1）用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3%~5%的乳化液），也可以选用合成切削液。

（2）用于高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5%~7%的乳化液。

（3）粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含有石墨，切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用，能减少摩擦。

（4）用硬质合金刀具粗切削加工时，一般不加切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。

（5）低速切削时，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切削油 。

4. 精加工切削液的选用精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀具材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。

（1）用于高速钢刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力、良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/min）下，由于在切削过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能很快地渗透到切削区域，减少摩擦和粘接，抑制切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10%~15%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。

（2）用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10%~25%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。

（3）精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的精度，可选用10%~20%的乳化液、煤油。

（4）精加工铸铁时，可选用7%~10%的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

5. 切削难加工材料切削液的选用

（1）用高速钢刀具切削难加工材料时，应选用10%~15%的极压乳化液或极压切削油。

（2）用硬质合金刀具切削难加工材料时，应选用10%~20%的极压乳化液或硫化切削油。

虽然动、植物油能作为切削难加工材料的切削液，并且能达到较好的切削效果，但是这样会增加成本。我们应该尽量少用或不用动、植物油作为切削液。

6. 封闭或半封闭切削加工

钻削、攻螺纹、铰孔和拉削等加工的容屑为封闭或半封闭方式，此时，排屑困难，刀具与切屑、工件摩擦产生的大量切削热不能及时传出，造成切削刃烧损并严重地影响工件表面粗糙度。

一般深孔钻削、拉削、攻螺纹、铰孔等切削加工时，应选用10%~15%的乳化液、15%~20%的极压乳化液、矿物油或极压切削油等作为切削液。

为了使切削液达到应有的效果，在使用时还必须注意以下几点：

（1）油状乳化液必须用水稀释后才能使用。

（2）切削液的流量应充足，并应有一定的压力。切削液必须浇注在切削区域。

（3）使用硬质合金刀具切削时，如用切削液则必须从一开始就连续充分地浇注，否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。

为了使切削液达到应有的效果，在使用时还必须注意以下几点：

（1）油状乳化液必须用水稀释后才能使用。

（2）切削液的流量应充足，并应有一定的压力。切削液必须浇注在切削区域。

（3）使用硬质合金刀具切削时，如用切削液则必须从一开始就连续充分地浇注，否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。

在钢铁、机械制造等加工业中使用大量的乳化液作为润滑冷却之用，乳化液经过一段时间的使用后，就会变成工业废液。乳化液的品种多，成分不尽相同，其使用后的废液处理难度较大。目前，其处理方法一般有物理法、化学法、生化法、加热法、机械法等，常用的为化学法。

乳化液废水是日常生产、制造、加工等过程产生的常见废水，其特点是晶种繁多，COD和含油量浓度高，处理难度大.乳化液废水通常中含有皂液、乳化油、烃/水混合物、乳化液(膏)、切削剂、冷却剂、润滑剂、拔丝剂、金属屑等有害物，其表层的油膜阻碍氧气溶入水中，从而导致缺氧、生物死亡、发出恶臭，严重污染环境。

1、乳化液的处理方法：

化学处理法。化学处理法的关键步骤是破乳和油水分离，其效果的好坏直接影响工艺的处理效果。常用破乳工艺有混凝法、盐析法、酸化法和综合法(盐析-混凝)。

超滤法。超滤法是利用超滤膜(孔径约0.01~0.1um)截留微小油珠，从而达到油水分离目的的方法。超滤膜处理含油污水，不但能去除油，同时也能去除COD。

2、乳化液的处理工艺：

1)化学破乳-两级气浮-生物接触氧化组合工艺。该工艺的特点是采用二级混凝气浮破乳，提高污水的可生化性并用生物法处理，使污水达标排放。污水经调节池撇浮油后，由泵前加入聚合硫酸铁，并用氢氧化钠调节PH值，然后进入一级反应池，进入泥水分离。由于进水浓度高，需进行二级混凝气浮处理。为保证生物处理的连续进水，在流程中设置了中间调节池。生化处理采用生物接触氧化工艺，主要去除一些胶态和溶解性BOD5。整个工艺的总的COD和油的去除率分别高达99.7%以上和99.9%以上。

化学破乳

2)隔油—微滤—超滤组合工艺。乳化油含油废水经超滤处理后水质大为改善，污水中的污染物乳化油、细菌及杂质均被去除，而保留了主要原料表面活性剂、防腐剂、杀菌剂等。因此，在处理出水中适量添加新切削液或清洗液便可回用于生产。