管道腐蚀附加量规范（管道外防腐补口技术规范GB）
管道腐蚀附加量规范（管道外防腐补口技术规范GB）5 带有配套底漆的纤维增强型聚乙烯热收缩材料（1E）的适用温度宜为-20℃～80℃。4 压敏胶型聚乙烯热收缩材料（1D）的适用温度宜为-20℃～50℃；1 玛[插图]脂型聚乙烯热收缩材料（1A）的适用温度宜为-20℃～80℃；2 带有配套底漆的热熔胶型聚乙烯热收缩材料（1B）的适用温度宜为-20℃～80℃；3 带有配套环氧底漆的聚丙烯热收缩材料（1C）的适用温度宜为-20℃～110℃；
7 热收缩材料补口
7.1 补口材料
7.1.1 补口热收缩材料应由经过辐照交联的聚烯烃基材和胶层构成，可分为管状的热收缩套和片状的热收缩带两种形式。
7.1.2 补口热收缩材料的适用温度宜符合下列规定：
1 玛[插图]脂型聚乙烯热收缩材料（1A）的适用温度宜为-20℃～80℃；
2 带有配套底漆的热熔胶型聚乙烯热收缩材料（1B）的适用温度宜为-20℃～80℃；
3 带有配套环氧底漆的聚丙烯热收缩材料（1C）的适用温度宜为-20℃～110℃；
4 压敏胶型聚乙烯热收缩材料（1D）的适用温度宜为-20℃～50℃；
5 带有配套底漆的纤维增强型聚乙烯热收缩材料（1E）的适用温度宜为-20℃～80℃。
7.1.3 补口热收缩材料应按管径选用配套的规格，其性能应符合下列规定：
1 补口热收缩材料的基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。热收缩材料的厚度应符合表7.1.3-1的规定。热收缩带的周向收缩率不应小于15%，热收缩套的周向收缩率不应小于50%。
表7.1.3-1 热收缩材料的厚度（mm）
续表7.1.3-1
2 玛[插图]脂型聚乙烯热收缩材料（1A）应满足表7.1.3-2的要求，带有配套底漆的热熔胶型聚乙烯热收缩材料性能应满足表7.1.3-3的要求，带有配套环氧底漆的聚丙烯热收缩材料性能应满足表7.1.3-4的要求，压敏胶型聚乙烯热收缩材料性能应满足7.1.3-5的要求，带有配套底漆的纤维增强型聚乙烯热收缩材料性能应满足7.1.3-6的要求。
表7.1.3-2 玛[插图]脂型聚乙烯热收缩材料性能指标（1A）
续表7.1.3-2
注：1 除热冲击外，基材性能应经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定，拉伸试验速度均应为50mm/min。
2 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。
3 搭接剪切强度试验应采用产品胶层厚度。
表7.1.3-3 热熔胶型聚乙烯热收缩材料性能指标（1B）
续表7.1.3-3
续表7.1.3-3
注：1 除热冲击外，基材性能应经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定，拉伸试验速度均应为50mm/min。
2 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。
3 底漆阴极剥离试验的防腐层厚度宜为300μm～400μm。
4 搭接剪切强度试验应采用产品胶层厚度。
表7.1.3-4 聚丙烯热收缩材料性能指标（1C）
续表7.1.3-4
注：1 除热冲击外，基材性能应经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定，拉伸试验速度应为50mm/min。
2 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。
3 底漆阴极剥离试验的防腐层厚度宜为300μm～400μm。
4 搭接剪切强度试验应采用产品胶层厚度。
表7.1.3-5 压敏胶型聚乙烯热收缩材料性能指标（1D）
续表7.1.3-5
注：1 除热冲击外，基材性能应经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定。
2 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。
3 搭接剪切强度试验应采用产品胶层厚度。
表7.1.3-6 纤维增强型聚乙烯热收缩材料性能指标（1E）
续表7.1.3-6
注：1 除热冲击、脆化温度外，基材性能应经过200℃±5℃，5min自由收缩后进行测定，拉伸试验速度应为50mm/min。
2 底漆阴极剥离试验的防腐层厚度宜为300μm～400μm。
3 搭接剪切强度试验应采用产品胶层厚度。
7.1.4 安装后的热收缩材料补口防腐层性能应满足表7.1.4的要求。
表7.1.4 热收缩材料补口防腐层性能指标
注：Tmax高于95℃时，高温阴极剥离和热水浸泡的试验温度应为95℃。
7.1.5 热收缩材料验收应符合下列规定：
1 每一牌号的热收缩材料及其配套环氧底漆，使用前和使用过程中每年应由有资质的第三方检验机构按本规范第7.1.3条和第7.1.4条的规定进行一次全面检验。
2 使用过程中，应对到货的热收缩材料进行性能复验，每5000个热收缩材料为一批，不足5000个的部分按5000个计。每批热收缩材料应由有资质的第三方检验机构对热收缩材料的基材（耐环境应力开裂除外）性能、胶层性能、配套底漆性能和安装系统（耐热水浸泡120d和热老化性能除外）的性能进行复检，性能应达到规定的要求。
7.2 补口施工
7.2.1 表面处理应符合下列规定：
1 无须配套底漆的热收缩材料（1A、1D）补口，表面处理宜采用喷射除锈方法，也可采用工具除锈。除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1规定的相应等级：喷射除锈应达到Sa21/2级，工具除锈应达到St3级。除锈后宜使用工具清除表面灰尘。
2 采用环氧底漆的聚乙烯热收缩材料和聚丙烯热收缩材料，表面处理应采用喷射除锈方法，除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1规定的Sa21/2级。表面锚纹深度/粗糙度应为40μm～90μm；表面灰尘度至少应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570.3规定的3级及以上质量。
3 搭接区防腐层表面应按施工工艺规程（APS）的规定打毛处理，粗糙程度应符合补口防腐材料产品说明书的要求。
7.2.2 涂敷及安装应符合下列规定：
1 热收缩材料的施工应按照施工工艺规程（APS）进行。
2 采用管状热收缩套时，焊接前应将热缩套套入焊道的一侧。
3 预热待涂装区域至产品说明书要求的温度，应采用无污染的加热方式对钢管表面和防腐层搭接区进行加热，大口径管道宜采用中频或红外等加热方式。加热不应造成钢管表面氧化或返锈，不应损坏管体预制防腐层。
4 采用环氧底漆时，应按照产品使用说明书和施工工艺规程（APS）的要求调配底漆并均匀涂刷，底漆的湿膜厚度不应小于150μm。
5 将热收缩材料搭盖在管体防腐层上，搭接量应保证安装后与管体防腐层搭接不小于100mm。采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。
6 加热收缩应采用火焰加热器或其他热源。收缩过程中应采用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失，应按施工工艺规程（APS）规定的加热温度和时间完成烘烤。
7.3 补口质量检验
7.3.1 表面处理质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并应符合下列规定：
1 应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1的规定对每道口钢管表面进行目视检测。喷射除锈的钢管表面清洁度应达到Sa21/2级，工具除锈的钢管表面清洁度应达到St3级。
2 应每4h检测1次锚纹深度，宜按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第4部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法触针法》GB/T 13288.4或《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第5部分：表面粗糙度的测定方法复制带法》GB/T 13288.5的规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸进行测量，表面锚纹深度应达到40μm～90μm。
3 应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570.3规定的方法逐道口进行钢管表面灰尘等级评定，每次至少随机抽测2点，表面灰尘度等级应达到3级及以上质量要求。
4 搭接区防腐层表面经打磨后，应逐道口进行目视检测，表面应粗糙、状态均匀、无表面光滑的部位，表面应清洁，无沙粒、无灰尘，呈现防腐层本体颜色。
7.3.2 补口安装过程质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并应符合下列规定：
1 应采用接触式测温仪或用接触式测温仪校准过的红外测温仪测量钢管表面和搭接区防腐层的预热温度，温度应达到规定要求。
2 湿膜厚度应按现行国家标准《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》GB/T 13452.2的规定，用湿膜规随机抽测3点底漆的湿膜厚度，湿膜厚度应达到规定要求。
7.3.3 补口防腐层质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并应符合下列规定：
1 工艺评定试验（PQT）应对防腐层外观、漏点、抗冲击、阴极剥离以及对钢管和搭接区防腐层的剥离强度等性能进行检验，施工前试验（PPT）应对防腐层外观、漏点及对钢管和搭接区防腐层的剥离强度等性能进行检验。
2 施工检验项目应包括外观、漏点和剥离强度，检验宜在补口安装完成24h后进行，并应符合下列规定：
1）补口的外观应逐个目测检查，补口防腐层表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象。热收缩带（套）周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。
2）应用电火花检漏仪逐道口进行漏点检查。检漏电压应为15kV，扫描电极移动速度不应超过0.3m/s，发现漏点时应重新补口并检漏，直至合格。
3）剥离强度检测应按现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257规定的方法进行。检测时的管体温度宜为15℃～25℃，钢管和搭接区防腐层的剥离强度均应符合本规范表7.1.4的规定。每机组每天的补口应抽测1个，出现不合格时，应加倍抽测。加倍抽测仍有不合格时，该机组当天的补口应全部返修。
