水泥粉磨生产工艺流程图：技术水泥粉磨实现节能降耗
水泥粉磨生产工艺流程图：技术水泥粉磨实现节能降耗图1 改造前状况当料饼提升机输送的物料进入皮带机后，整条输送皮带的物料通过量大且料层厚(约800 ～1000t/h)，引起除铁器不能完全剥离输送物料中的铁器，仍有较多铁器进入辊压机后直接影响辊面的使用寿命。在生产过程中，受工艺布置影响，物料从料饼提升机出料溜子经过皮带输送机时扬尘较大，其次是当除铁器在剥离铁器过程中引起二次扬尘大且设备故障多，造成整个半终顶的生产场地尘源大，严重影响职工身心健康。该公司两条5000t/d熟料生产线，水泥粉磨系统采用4台φ4．2×13球磨机配套ＲP170-110辊压机的联合组成四条水泥粉磨的半终粉磨系统，辊压机出料经料饼提升机(NSE1000－50m，132kW·h×2)、皮带输送机(B1400×13.4m、功率:7.5kW·h)输送至V型选粉机，经V型选粉机选粉后不合格品重新返回辊压机，皮带输送机上方安装一台悬挂式永磁除铁器(ＲCYD-14、功率:4kw·h
前言
面临越来越严峻的市场形势，降本增效是企业提升自我竞争力的重要途径。为了降低设备维护成本，某公司对水泥粉磨系统半终粉磨设备进行改造。
01
设备及状态基本情况
该公司两条5000t/d熟料生产线，水泥粉磨系统采用4台φ4．2×13球磨机配套ＲP170-110辊压机的联合组成四条水泥粉磨的半终粉磨系统，辊压机出料经料饼提升机(NSE1000－50m，132kW·h×2)、皮带输送机(B1400×13.4m、功率:7.5kW·h)输送至V型选粉机，经V型选粉机选粉后不合格品重新返回辊压机，皮带输送机上方安装一台悬挂式永磁除铁器(ＲCYD-14、功率:4kw·h)，主要用于剥离皮带机输送物料中的铁器。
02
现有工艺布置使用主要突出问题
当料饼提升机输送的物料进入皮带机后，整条输送皮带的物料通过量大且料层厚(约800 ～1000t/h)，引起除铁器不能完全剥离输送物料中的铁器，仍有较多铁器进入辊压机后直接影响辊面的使用寿命。在生产过程中，受工艺布置影响，物料从料饼提升机出料溜子经过皮带输送机时扬尘较大，其次是当除铁器在剥离铁器过程中引起二次扬尘大且设备故障多，造成整个半终顶的生产场地尘源大，严重影响职工身心健康。
图1 改造前状况
由于粉状物料容易粘贴皮带表面，造成头、尾轮及托辊之间的积料多，引起二次尘源，增加岗位人员的工作量。
03
技术改造方案
(1) 拆除皮带输送机、悬挂式永磁除铁器，将料饼提升机出料直接经新增管道式除铁器进入V型选粉机。
(2) 管道式除铁器安装铁器排渣管道，废料排至钢仓。
(3) 溜子全部采用耐磨钢板以减少维修工作量。
(3) 拆除袋收尘到皮带机的两条支风管，使料饼提升机内的负压增加后，杜绝半终顶的扬尘。
(4) 更换磨损的V型选粉机入口双翻板阀。
04
技术改造情况
3#半终系统除铁器改造后使用效果良好，有效解决在生产维护过程中存在较多的问题，特别是现场扬尘和积尘问题，同时大幅降低生产组织难度、材料维修费用。
05
改造效益情况
技改管道式除铁系统项目使用后，每年可节约设备材料消耗、电耗费用约448856.7元，节约运行费用明细如下。
图2 采购订单明细
5.1 电耗费用
46368.2度×0.6元/度≈27820.9元外284.61收尘器(额定15kW)技改后完全可以停止运行，节约的电耗空间更大。(因技改前未测得电流，故技改后未列入计算)
5.2 技改后每年可节约 2 次耐热输送皮带机更换
费用约60260元皮带机：32m×590元×2次=37760元。
吊车: 7000元×2次=14000元。
人工: 425元×5人×2班×2次=8500元。
37760 14000 8500≈60260元。
5.3 年度增加铁渣外卖费用约394231.2元
技改前永磁自卸式除铁器每月除铁量约(详见 4#磨铁渣磅单)24.4t。
技改后管道式自卸除铁器当月除铁量 (详见 3#磨铁渣磅单) 54.54t。
年度增加铁渣外卖费用：(54.54-24.4)×12×(1090元/t-92.5元/t)≈360775.8元。
图3 改造后状况
06
结语
半终粉磨系统改造后管道式除铁系统工艺、设备布置简单，物料在输送过程中无转接扬尘点，解决在生产现场中存在扬尘问题，提升作业环境，有效解决现场环境隐患。在充分强调 “管理创新” “科技创新”的今天，为了有效降低生产经营成本因地制宜、勇于改造，最终实现节能降耗。
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