物料需求计划的可用库存量（MRP物料需求计划与仓网规划）
物料需求计划的可用库存量（MRP物料需求计划与仓网规划）闭环MRP理论认为主生产计划(MPS)与物料需求计划(MRP)应该是可行的，即考虑能力的约束或者对能力提出需求计划，在满足能力需求的前提下才能保证物料需求计划的执行和实现。在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。闭环MRP当库存量降低到某一预先设定的点时，开始发出订货单（采购单或加工单） 来补充库存。时段式MRPIBM约瑟夫.奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的，在需要的时候提供需要的数量。
MRP（Material Requirement Planning）物料需求计划，美国生产与库存控制协会对其定义为：依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经计算而得到各种相关需求物料的需求状况，同时提出各种新订单补充建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
MRP发展历程经历5个阶段：
简单来说就是根据主计划计算物料的供给日期和供给量，确定材料的订货日期和订货量 ，同时修正满足不了的订单计划。
订货点理论
当库存量降低到某一预先设定的点时，开始发出订货单（采购单或加工单） 来补充库存。
时段式MRP
IBM约瑟夫.奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的，在需要的时候提供需要的数量。
闭环MRP
闭环MRP理论认为主生产计划(MPS)与物料需求计划(MRP)应该是可行的，即考虑能力的约束或者对能力提出需求计划，在满足能力需求的前提下才能保证物料需求计划的执行和实现。在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。
MRP-II
1977年9月 由美国著名生产管理专家奥列弗怀特(Oliver.Wight)提出了一个新概念：制造资源计划(Manufacturing Resources Planning)称为MRP-II，是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线 对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。
ERP企业资源计划
建立在信息技术基础上利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业所有资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。
计算过程
需求-供给= 差异（自动创建采购申请、计划订单、计划协议）。
需求包括：销售订单，独立需求，预留，相关需求。
供给包括：PR，PO，库存，生产订单。
本文阐述SAP版本S/4 HANA 1610。
MRP把产、供、销、财各个环节联系起来，形成整体协同。考虑的点有：市场需求什么，我们要生产什么，生产多少，当前的库存情况是怎样，如何购买，按批次买还是按周期汇总购买等，如果供给不满足情况下系统如何反馈修正，贯穿整体LTC流程（从订单到现金），保障经营活动的连续性，最大限度地降低库存与资金消耗，减少浪费。
MRP计算过程主要包括的计划有：销售计划、领用计划、生产计划、采购计划。系统计算过程中通过MRP区域隔离计算，可以理解为需求计算池，MRP类型包括工厂（1:1）、库存地点(1:N)、委外加工供应商(1:1)。在MRP区域这个池子中，则有不同的计算对象，叫MRP元素，最小的计算因子，计算的结果则是这些结果相互影响计算而来，MRP元素包括销售订单、独立需求、预留、安全库存、再订货点、采购订单、内向交货单、交货单、库存等。
掌握优化增强技能
标准功能往往可以覆盖很多的场景，如果不加以深度测试研究，往往是找不到标准解决方案。在充分掌握MRP标准技能基础上再掌握增强解决方法，往往会事半功倍，当然前提是得对标准MRP运行原理要吃透。
- 工单什么状态参与MRP计算，标准的是在创建的时候参与MRP计算，实际可能在释放状态的时候参与计算
- 排除某些工单状态不跑MRP
- 增强点IF_EX_MD_CHANGE_MRP_DATA ~CHANGE_MDPSX_MDRS
- 供应商寄售库存参与MRP计算，标准的可以通过NOTE实施完成，也可以通过写增强来计算
- 2363396-Customer Consignment stocks are included in plant stock
- 2581101-Vendor consignment stock should be on storage location MRP
- 2532262-Project stock or Consignment stock not considered at MRP Are
- 2540893-Performance issue reading stock data
- 产生缺货需求后的系统执行逻辑顺序
- SO参考创建SO的时候，需求数量需要更新，同时参与MRP计算
- 25444-SDRQCR21: Recovery of sales and delivery requirements注意：“计划的条目”建议勾选，否则即使更新了数据，但是MRP还是不会考虑
- STR中发货工厂及发货库存地点如何按照MRP区域自动确定
- BADI:MD_EXT_SUP， 触发点：采购申请创建前。
- 按照MRP区域设置采购，写逻辑按照MRP区域根据不同的条件觉得发货工厂及库存地点
- MRP区域较多的情况下，采购申请中的供应商按照MRP区域决定
- BADI: MD_PURREQ_CHANGE，触发点：采购申请保存的时候，在MRP的后端
- 计划订单根据成品库存地点修改材料库存地点
- SE38->LM61ZF15
平台型电商MRP
在实际业务过程中，全国仓网一盘棋，2个中心仓，十几个区域仓，100多个服务中心，上万个To B客户配送，如何结合系统开展业务则是供应链的重要课题，顶层设计原则主要考虑仓库网络 交付网络 供应链网络，落地执行原则主要考虑仓网规划 库存部署 挑仓逻辑 履约路径，最终达到更优的采，合理的备，更快的送。
覆盖范围：中心仓、区域总仓覆盖范围是哪些？比FDC缺货应该向谁叫料，平行RDC之间允许调拨的关系，CDC是否全国覆盖，哪些需求直接落到CDC。
库存部署：各仓备多少库存？通过动销分析，交易频次等信息通过大数据平台计算库存部署。
挑仓逻辑：当线上客户来订单的时候，通过库存查找是否有现货，有现货则落到该仓；如果没有现货，根据地址落到附近的总仓，总仓形成负需求，拉动采购；比如落到天津的需求，如果这个时候有集采到上海，则通过MRP自动创建STR向上海调货并自动转成STO，待上海到货后通过自动发货创建交货单发货天津，对该STO发货，货到了天津，针对该发货单进行收货入库。
履约路径：货物到客户手里的运输路径，基本原则是保障时效的前提下尽可能减少搬运次数，因为正常的入仓然后出仓至少也有1天的内部作业时间，这些本质上都是浪费的时间。
回归到系统设计上，结合MRP区域作为仓储物理地点，库存地点绑定MRP区域（可能每个库存地点有不同的业务类型，如良品仓，特采仓等），整体设计如下：
- SKU主数据激活MRP区域管理
- 每天晚上大数据平台结合策略，计算安全库存值，并推送更新SKU
- 每小时运行MRP，得益于HANA内存计算，30万SKU的更新基本上30分钟计算完，几千个SKU 5分钟可以完成
- 按照历史交货准确性及价格，自动标记供应商优先级，第一优先级可进入自动下单区间
- 系统自动执行自动创建采购订单，满足条件的自动PR转PO 或STR 转STO，60%的SKU通过该策略自动下单，然后自动推送给SRM系统，推送通知给供应商
- 确实不能自动化下单的需求，采购员定时查询MRP报表，查看负需求，确认合适的供应商，手工PR转PO 或STR转STO
总结
整体来说MRP主要在解决如何供，供多少的问题。在实际过程中面临诸多挑战，如基础数据不准，供应商交付问题，需求日期不准，数据量较大，内部项目排序、计算性能，部门间协同等问题，真正把MRP用起来则需要在相关的流程节点中匹配功能改造，报表开发，以点触面拉动相关方改善，真正发挥MRP协同上下游组织的价值所在。
