为什么叫cpk（CP与Cpk的关系）

为什么叫cpk（CP与Cpk的关系）6. 实际当中，我们是这么用的： 控制图使用八大规则报警 Cpk除了计算所有数据的Cpk之外，每隔25到30组数据，计算此25到30组数据的Cpk 偶觉得Cpk能很好的发现第二类错误 。5. CPK是过程能力指数，结果可以直接反映你的产品或流程满足顾客需求的能力，而控制图的基础是制程稳定，也就是只有偶然因素存在，应该有个先后顺序，如果CPK不好，控制图是没有意义的，所以最先要解决的是CPK的问题，一旦CPK得到改善，自然可以应用控制图来反映你的CPK状况了。3. 量产前对工序进行计算cpk，只有Cpk达到1.33以上才可以进行批量生产，这时才用控制图对过程监控。等级14. 两者都很重要 是相辅相成的 当要评价一个环节时 需要用分析用控制图 不断统计其CPK并持续改进 当改进完成CPK满足客户要求时形成文件或标准 这时又要用到控制用控制图 监控过程是否波动较大能不能满足要求 同时也要分析其C

CP/Cpk ：如果喜欢请分享给你身边的质量人。

不良比例对比

1. 应该是控制图显示过程是稳定的时候计算CP/Cpk才有意义. 其次他们是两个概念 但是是有紧密联系的 当cpk很高如1.67以上 合理经济的做法应该是不用控制图 1.00-1.33之间应该使用控制图 1.33-1.67之间看情况而定 考虑成本和对产品的需要等因数.如果小于1.0 用了控制图恐怕也没有什么意义.因为很多产品是不符合规格要求的 还得全检 做控制图恐怕是浪费。

2. Cp/Cpk衡量的是过程能力，控制图是用来对生产现场的波动预测和控制，Cp/Cpk可能很低，控制图可能没有问题。

3. 量产前对工序进行计算cpk，只有Cpk达到1.33以上才可以进行批量生产，这时才用控制图对过程监控。

等级1

4. 两者都很重要 是相辅相成的 当要评价一个环节时 需要用分析用控制图 不断统计其CPK并持续改进 当改进完成CPK满足客户要求时形成文件或标准 这时又要用到控制用控制图 监控过程是否波动较大能不能满足要求 同时也要分析其CPK能力 若过程能力不足则又需改善 改善过程又要不停的用分析用控制图 反复循环 持续改进. 总的来说 控制图是为发现异常 而CPK是预见异常的发生并及早采取措施防止.

5. CPK是过程能力指数，结果可以直接反映你的产品或流程满足顾客需求的能力，而控制图的基础是制程稳定，也就是只有偶然因素存在，应该有个先后顺序，如果CPK不好，控制图是没有意义的，所以最先要解决的是CPK的问题，一旦CPK得到改善，自然可以应用控制图来反映你的CPK状况了。

6. 实际当中，我们是这么用的： 控制图使用八大规则报警 Cpk除了计算所有数据的Cpk之外，每隔25到30组数据，计算此25到30组数据的Cpk 偶觉得Cpk能很好的发现第二类错误 。

7.CPK来源于6西格玛管理：

CPK值0.67，1.0，1.33，1.67分别对应的是六西格玛水平的2，3，4，5水平等级，在西格玛不平中，1、2、3、4、5分别代表能力过小，不足，尚可、充足、过剩。同时与PPM也有相对应的数据。

等级2

8. Cp：过程能力，仅适用于统计稳定过程，是过程在受控状态下的实际加工能力，不考虑过程的偏移，是过程固有变差（仅由于普通原因产生的变差）的 6σ范围，σ通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4来估计。所以过程能力是用过程在受控状态下短期数据计算的。因此又将过程能力称为“短期过程能力”，实际中常将短期省略。这个指数只是针对双边公差而计算的，对于单边公差没有意义。计算公式为:CP=(USL-LSL)/ 6σ. CPK CPK：过程能力指数，是在过程有偏移情况下的过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而且数据应该在 25组以上（建议最少不要低于 20组，数据组越少风险越大），只考虑过程受普通原因的影响。因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊原因的影响，所以又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力。CPK通过 CPU或 CPL的最小值来计算，计算公式:CPU=(USL-X-bar)/3σ和 CPL=(X-bar-LSL)/3σ.