制造生产现场精益管理方法总结（生产现场精益化管理提升的十二个台阶）
制造生产现场精益管理方法总结（生产现场精益化管理提升的十二个台阶）4.管理者根据工艺的复杂难易程度和作业人员的操作熟练程度，合理调整分配人员，确保工序相互之间均衡。3.管理者能做好产前准备工作比如班前会的召开、工艺要点的讲解或提醒、员工出勤状况的确认；✅工作内容：1.管理者能核算当天所用的生产用材料，传达到各班组，做好领料工作；2.管理者能将生产任务拆分到各生产班组，确保保质保量按时完成；
卓越的精益生产管理者是如何练成的？
请遵循以下十二级台阶的要求，一步一个脚印，踏踏实实，砥砺前行！
Δ第一级台阶：
接受生产任务，确保生产有序开展。
✅工作内容：
1.管理者能核算当天所用的生产用材料，传达到各班组，做好领料工作；
2.管理者能将生产任务拆分到各生产班组，确保保质保量按时完成；
3.管理者能做好产前准备工作比如班前会的召开、工艺要点的讲解或提醒、员工出勤状况的确认；
4.管理者根据工艺的复杂难易程度和作业人员的操作熟练程度，合理调整分配人员，确保工序相互之间均衡。
✅工作目标：生产有序开展。
Δ第二级台阶：
及时协调解决异常，确保生产进度与质量。
✅工作内容：
1.管理者偶尔到现场巡查监督指导；
2.现场巡查不遵守客观规则，完全按照管理者个人的喜好执行；
3.管理者能及时协调解决生产过程中出现的异常问题。
✅工作目标：重视事后补救的管理思想，被动式解决异常，稳定现场。
Δ第三级台阶：
现场巡查，及时发现异常，及时协调处理解决。
✅工作内容：
1.管理者能根据4M1E策划现场巡查管理方案与巡查管理要点，并严格落实实施；
2.管理者能按照方案与要点不定期到生产现场巡查监督指导，及时发现异常，及时处理解决；
3.管理者对发现的异常严格执行7不放过的原则和PDCA管理循环落实整改，防止再发生；
4.管理者能融入到生产作业团队中，与团队共奋斗，充分发挥团队精神与领导表率作用；
5.管理者能观察各生产工序的作业状况，及时发现不足，及时与团队想办法改善；
6.管理者能汇总巡查结果，及时传递到各生产工序负责人，以充分引起工序负责人的重视；
✅工作目标：主动发现问题，主动解决问题，变事后补救为事前预防，确保生产有序进行。
注释一：解决问题七不放过原则：
1、找不到问题的根源不放过；
2、找不到问题的责任人不放过；
3、找不到问题的解决方案不放过；
4、改进方法落实不到位不放过；
5、问题责任人和员工没有受到教育不放过；
6、没有长期的改进措施不放过；
7、没有建立档案不放过。
注释二：PDCA管理循环
1、P (Plan) 计划，包括方针和目标的确定，以及活动规划的制定。
2、D (Do) 执行，根据已知的信息，设计具体的方法、方案和计划布局;再根据设计和布局，进行具体运作，实现计划中的内容。
3、C (Check) 检查，总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题。
4、A (Act)处理，对总结检查的结果进行处理，对成功的经验加以肯定，并予以标准化;对于失败的教训也要总结，引起重视。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA循环中去解决。
Δ第四级台阶：
量化各工序的生产目标，纳入工序考核激励制度。
✅工作内容：
1.管理者能根据生产任务单及各工序的实际情况，核定各生产工序的工作目标，签署目标管理责任制；
2.管理者能根据目标管理责任制，建立并落实考核激励制度，提升团队的工作激情与干劲；
3.管理者能适时跟踪工序目标的完成情况，防止偏差，确保进度；
4.管理者能不定时到生产现场进行鼓舞激励，提升作业团队的工作干劲与激情；
5.管理者能有效提升质量与效率，持续降低损耗与不合格。
✅工作目标：提升效率，激发干劲，鼓舞士气，确保进度。
Δ第五级台阶：
管理生产进度、质量的同时，排查安全隐患，确保安全生产。
✅工作内容：
1.管理者在管好生产进度、质量的同时，能组织排查生产现场安全隐患，及时落实整改，防止发生风险；
2.对有安全隐患的地方，管理者能做好安全警示标识或岗位安全隐患告知卡，随时提醒相关人员，防止出现麻痹；
3.管理者能及时检查现场安全设施，及时发现异常，及时上报处理解决；
4.管理者能在团队内部宣传贯彻八不伤害、十二常安全生产管理原则，持续提升团队的安全生产意识。
✅工作目标：确保生产任务达成的同时，保证生产现场安全生产。
注释一：八不伤害原则
1.不伤害自己
2.不被他人伤害
3.不伤害他人
4.保护他人不受伤害
5.不伤害（损坏）设施设备
6.不伤害（破坏）工作环境
7.不伤害（破坏）规章制度
8.不伤害（损坏）安全标识。
注释2：“十二常”安全生产管理原则：
1、安全检查与整改常态化；
2、安全管理宣传常态化；
3、安全教育培训常态化；
4、安全技能竞赛常态化；
5、安全管理改善常态化；
6、安全机制运行常态化；
7、安全管理体系运行常态化；
8、安全应急演练常态化；
9、安全监测常态化；
10、职业健康安全体检常态化；
11、安全工作总结分析常态化；
12、安全工作报告常态化。
Δ第六级台阶：
做好现场看板管理，打造班组内部良好的竞争氛围。
✅工作内容：
1.管理者能根据生产现场实际情况，策划制作现场管理看板，确保相关人员对自己的业绩一目了然；
2.管理者能通过目视化看板管理，在团队内部开展良性竞争氛围，提升团队工作激情；
3.管理者能及时公告各工序的工作业绩指标完成情况，随时鞭策各工序负责人进步成长。
✅工作目标：实行班组目标化管理机制，提升班组团队精神，激发班组团队干劲，增强班组工作绩效。
Δ第七级台阶：
持续开展现场5S管理工作，确保生产现场有序整洁，提升生产效率。
✅工作内容：
1.组织开展现场5S管理活动常态化，确保生产现场5S管理处于受控状态；
2.定期检查现场的5S管理工作，实行红牌警示和流动红旗鼓励等工作方法；
3.定期开展5S管理工作评优活动，及时表扬优秀班组；
✅工作目标：确保现场井然有序，提升团队的职业素养，打造团队职业文化。
Δ第八级台阶：
定期对作业人员开展培训，提升生产团队的质量与安全意识。
✅工作内容：
1.管理者能根据团队的工作实际情况，策划课程，定期对团队开展各项培训，持续提升团队的工作技能与意识；
2.管理者能在团队内部定期开展考核竞赛，持续提升团队的理论知识，打造学习型团队；
3.管理者能在团队内部定期开展技能比赛，持续提升团队的工作效率与质量，打造团队的竞争力。
✅工作目标：提升团队的思想认知与工作技能，打造学习型团队，提前为团队发展储备培育人才。
Δ第九级台阶：
总结分析，发现不足或缺失，寻找规律，提高管理绩效。
✅工作内容：
1.管理者能定期对现场工作结果总结分析，形成工作报告，提交领导审查确认；
2.管理者能通过总结分析、同比、环比，及时发现不足，及时查找原因，及时采取措施改善；
3.管理者能定期组织召开生产团队总结会议，肯定优秀，表扬先进，鞭策不足，整体提升团队绩效；
4.管理者能做到给团队中优秀或先进的颁发荣誉证书，并给予相应的物质奖励；
5.管理者能制作荣誉墙，充分展现团队的荣誉，鼓励更多成员持续进步与提升。
✅工作目标：打造一支有职业素养、有思想追求的生产队伍。
Δ 第十级台阶：
成立改善小组，主动寻找改善课题，整体提升车间管理绩效。
✅工作内容：
1.管理者能根据现场实际情况，开展QCC改善活动；
2.管理者能引导式成立各种改善小组，指导各改善小组发现改善课题，发挥团队成员的工作能动性；
3.管理者能定期组织改善成果发表表彰会议，及时颁发荣誉证书和物质奖励；
4.管理者能制作现场管理改善成果墙，展示管理改善成果，提升团队的荣誉感、成就感、自豪感、归属感；
5.通过管理改善活动，为团队争取利益，提升管理的威信、威严与魅力。
✅工作目标：事事都有改善的余地，人人都有改善的能力。
注释：QCC（品管圈）
品管圈（QCC）就是由相同、相近或互补性质的工作场所的人们自动自发组成数人一圈的小圈团体（又称QC小组，一般6人左右），全体合作、集思广益，按照一定的活动程序来解决工作现场、管理、文化等方面所发生的问题及课题。它是一种比较活泼的品管形式。目的在于提高产品质量和提高工作效率。
Δ第十一级台阶：
定期组织团队活动，增强团队的凝聚力和向心力。
✅工作内容：
1.根据现场的实绩，定期组织团队活动，活跃团队工作氛围；
2.通过团队活动，充分发挥团队精神，提升团队的工作精神面貌；
3.通过团队活动，充分提升团队的凝聚力、向心力、战斗力、和谐度，稳定团队军心。
✅工作目标：打造一支卓越的生产团队（有责任、有担当、有爱心、有活力、有战斗力、有团队精神）。
Δ第十二级台阶：
梳理工作流程，建立管理制度，明确工作标准，变人治为法治。
✅工作内容：
1.明确现场管理组织架构与职责分工；
2.组织梳理优化现场各项工作流程，在团队内部严格落实实施，以实现流程管事；
3.策划建立各项管理制度，约束不良工作行为，提升团队职业素养，以实现制度管人；
4.明确工作标准，确保团队清楚知道什么是正确的，什么是错误的，以确保团队正确地做事；
5.建立并落实奖惩管理制度，持续提升团队的责任心与执行力；
6.定期对团队开展流程制度方面的培训，逐渐实现由人治迈向法治化阶段；
7.优化团队和做好人才培育计划，确保人才梯队建设的延续性；
8.根据生产淡旺季做好团队优化与招募工作。
✅工作目标：打造法治管理文化，强化“流程制度高于一切”的管理思想。
企业管理变革推动与辅导者
张骥老师（ruizhida2014）
专注企业管理改善，贴心服务实体经济，现场咨询、辅导与培训，助力企业发展。
