cnc编程学习基本操作（浅谈CNC编程经验句句是经典）
cnc编程学习基本操作（浅谈CNC编程经验句句是经典）8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。7. 校表平面四边角要锣平。4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。6. 铜工清角时，先检查角上 R大小，再确定用多大的球刀。
CNC编 程 注意 事 项！
1. 白钢刀转速不可太快。
2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
6. 铜工清角时，先检查角上 R大小，再确定用多大的球刀。
7. 校表平面四边角要锣平。
8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
11. 走 WCUT时，能走 FINISH 的，就不要走 ROUGH。
12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
13. 合理设置公差， 以平衡加工精度和电脑计算时间。 开粗时，公差设为余量 的
1/5 ，光刀时，公差设为 0.01 。
图 1
如图 1 所示零件，?40 尺寸为基轴制， ?35 尺寸为基孔制过渡配合， ?25 尺寸为基孔制过盈配合， 3 个尺寸的公差带位置不同，如果编程仍按其基本尺寸 ?40、? 35 与 ?25，而不考虑公差带位置的影响，就可能使某个尺寸加工不符合要求。解决问题的办法有 2 种：
1) 按基本尺寸编程，用半径补偿考虑公差带位置 即仍然按零件基本尺寸计算和编程，使用同一车刀加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用
不同的刀具半径补偿值。用这种方法，要先知道刀尖圆弧半径 ( 此零件加工轨迹与 X轴、 Z 轴平行，可不必知道刀尖圆弧半径 )，所以使用不便，且只能适用于部分数控系统。
2) 改变基本尺寸和公差带位置 即在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差如图 2。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用同一把车刀，相同的刀补值 ( 本例加工轨迹与 X 轴、Z 轴平行，可不刀补 ) ，就可保证加工精度。当然，如果零件最终还要精加工 ( 如精磨) ，为保证磨削余量充裕，也可将基本尺寸稍稍加大 ( 此时，公差带就不对称 ) 。
图 2
2 消除机床间隙的影响
当数控机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，有可能存在反向死区误差。这时，可在数控编程和加工时采取一些措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更为重要。
图3
1) 如图 3 所示，精加工工件轮廓为 a→b→c→d，如采用如图 4 所示的刀具移动路线就不妥，因为从①→②的运动方向与③→④相反，会产生反向间隙，如改为图 5 所示的刀具移动路线，精加工时刀具在径向的移动保持尺寸连续递增趋势，在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，这样便消除了机床的反向间隙的影响。
图 4
图5
2) 如图 6 所示，工件的①、②、③、④孔的孔距要求精确，设编程坐标系原点在工件中心点，对刀点 ( 程序起点) 也为同一点。如刀具移动路线为：原点 O→①
→②→③→④孔，则会产生反向间隙，如改为：原点 O→A→①→②→③→④，即 X方向和 Y 方向的尺寸保持连续递减或递增趋势，如保持连续递增和递减编程有困难．则应加过渡点，如图 7 中的 B点，刀具移动为 A→①→②→③→④，就可消除机床反向间隙。
图6
图7
3 减小数控系统累积误差的影响
数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。
尽量用绝对方式编程 绝对方式编程以某一固定点 ( 工件坐标原点 ) 为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。
插入回参考点指令 机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。
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