手机电池面板注塑模具设计：手机电池 弹簧片精密级进模设计

手机电池面板注塑模具设计：手机电池 弹簧片精密级进模设计图3 排样设计排样设计如图3所示，成形工序为：①冲导正孔；②导正；③导正；④冲废料；⑤导正、冲废料；⑥导正、检测；⑦冲废料；⑧导正、弯曲、整形；⑨导正、弯曲、整形；⑩导正、弯曲、整形；11导正；12压筋；13切口；14落料。由于成形制件表面及尺寸精度要求高，排样设计时采用单面载体并每道工序安排导正销导正，成形制件还需要与镶嵌塑件的型腔配合，每道工序弯曲成形后需要增加整形工位，主要成形工序如图4所示。1成形工艺分析从上述弹簧片的特点可知，制件外观表面及弯曲形状尺寸精度要求高，弯曲R处不允许增厚或开裂，冲裁速度达400次/min，冲裁废料上浮是冲压生产的难点。由于成形制件需要镶嵌塑件，必须保证弯曲成形后形状规整，且要与镶嵌塑件的型腔完全配合，成形的制件需要清洗并传递到后工序镶嵌塑件，必须考虑传递稳定及成形制件在传递过程中不变形。由于制件材料为贵重金属且表面镀金，还需考虑材料的利用率，以降低制造

图1所示为手机电池接触件中的弹簧片，需在其上镶嵌塑件，如图2所示。弹簧片料厚0.13 mm，材料为镍带，外形尺寸精度±0.02 mm，制件表面不能有划伤、开裂、压白且毛刺＜0.03 mm，生产批量300万件，400次/min，模具使用寿命≥2 000万冲次，成形制件表面还需镀金处理，在电池中起导电作用。制件表面及尺寸精度要求高、生产批量大，设计的模具需满足凸、凹模易拆卸、易更换等要求，决定采用级进模进行成形。

图1 弹簧片

图2 最终成品

（a）制 件 （b）镶嵌塑件

1成形工艺分析

从上述弹簧片的特点可知，制件外观表面及弯曲形状尺寸精度要求高，弯曲R处不允许增厚或开裂，冲裁速度达400次/min，冲裁废料上浮是冲压生产的难点。由于成形制件需要镶嵌塑件，必须保证弯曲成形后形状规整，且要与镶嵌塑件的型腔完全配合，成形的制件需要清洗并传递到后工序镶嵌塑件，必须考虑传递稳定及成形制件在传递过程中不变形。由于制件材料为贵重金属且表面镀金，还需考虑材料的利用率，以降低制造成本。

2排样设计

排样设计如图3所示，成形工序为：①冲导正孔；②导正；③导正；④冲废料；⑤导正、冲废料；⑥导正、检测；⑦冲废料；⑧导正、弯曲、整形；⑨导正、弯曲、整形；⑩导正、弯曲、整形；11导正；12压筋；13切口；14落料。由于成形制件表面及尺寸精度要求高，排样设计时采用单面载体并每道工序安排导正销导正，成形制件还需要与镶嵌塑件的型腔配合，每道工序弯曲成形后需要增加整形工位，主要成形工序如图4所示。

图3 排样设计

图4 主要成形工序

3模具及主要零件的结构

3.1模具结构

模具结构如图5所示，采用精密四导柱滚珠导向模架。为保证模具的导向精度和装配精度，固定板、卸料板采用4根导柱导向。结构上为保证模具零件拆卸方便有利于修模，采用从上面安装弹簧及凸模用压板快换结构，凸模与卸料板导向间隙为0.002 mm。为确保成形制件尺寸精度要求，每道工序弯曲成形后进行微调整形，保证成形制件尺寸一致、外形美观。