汽车内饰提升（汽车内饰增量是挑战还是机遇）

汽车内饰提升（汽车内饰增量是挑战还是机遇）数字化的“颠覆”面对迎面而来的压力与挑战，诸多供应商已意识到“变革及转型已势在必然”。而在盖世汽车近期的调研中亦发现，座椅内饰供应商目前已经针对以上问题采取各类解决方案，如简化开发流程、提前介入主机厂项目开发、增加计算机模拟的运用以及全球开发资源的调动……，尤其是随着智能制造和工业4.0的呼声高涨，数字化更多的被引入到设计和生产过程中，这不仅表现在座椅及内饰的部件设计和组装上，连同表皮覆盖材料的设计开发及裁剪加工工艺也在逐步唱响“数字化”旋律。其次，市场的激烈竞争，车企要求供应商产品开发及交付周期不断缩短，成本也要有所优化。据多年从事汽车座椅开发的技术专家张国玺透露，10年前大部分厂家所要求的交付时间（包括前期的计划、设计、验证直至投入量产的时间）大概是36个月，而现在交付时间已经压缩到了18个月以下。而另一位知名汽车内饰公司负责人近日在接受采访时表示，开发周期缩短是新型企业加入后对传统车

过去一年中，备受业界关注的汽车内饰领域至少发生了两大变化。首先，2016年中国汽车产销均超2800万辆，连续八年蝉联全球第一，这直接带动了汽车内饰需求的提升，使之增量可观。与此同时，基于消费需求的拉动、自动驾驶和新能源车发展所带来的车内空间的变化，以及特斯拉等新兴科创公司在内饰方面所进行的革新，汽车内饰尤其是汽车座椅方面还发生了另一个变化——创新技术的加快导入。

表面上看，以上两点对汽车内饰供应商来说均可谓大有裨益，使其既有了发展空间，又有了革新的方向。不过诱人的市场前景背后，挑战和压力亦会相伴而生。

机遇背后的“挑战”

首先，汽车内饰被赋予越来越多的功能，消费者需求亦日益多样化、个性化，为了保持产品竞争力，制造商必须紧跟设计潮流，对其灵活性提出了更高要求。

其次，市场的激烈竞争，车企要求供应商产品开发及交付周期不断缩短，成本也要有所优化。

据多年从事汽车座椅开发的技术专家张国玺透露，10年前大部分厂家所要求的交付时间（包括前期的计划、设计、验证直至投入量产的时间）大概是36个月，而现在交付时间已经压缩到了18个月以下。而另一位知名汽车内饰公司负责人近日在接受采访时表示，开发周期缩短是新型企业加入后对传统车厂和零部件厂商倒逼的结果，未来的产品迭代速度必然越来越快。

另外，在确保快速满足设计制作及产能需求时，质量上的可靠性、高附加值服务等也是现今供应商赢得车企青睐的重要因素…

面对迎面而来的压力与挑战，诸多供应商已意识到“变革及转型已势在必然”。而在盖世汽车近期的调研中亦发现，座椅内饰供应商目前已经针对以上问题采取各类解决方案，如简化开发流程、提前介入主机厂项目开发、增加计算机模拟的运用以及全球开发资源的调动……，尤其是随着智能制造和工业4.0的呼声高涨，数字化更多的被引入到设计和生产过程中，这不仅表现在座椅及内饰的部件设计和组装上，连同表皮覆盖材料的设计开发及裁剪加工工艺也在逐步唱响“数字化”旋律。

数字化的“颠覆”

以汽车座椅面套设计加工为例，从效果图设计到成品的完成，当中工艺较为复杂的即是模具的开发、裁剪阶段，此阶段不仅要保证成品的精确度，还涉及到材料的利用率和交付时间。而盖世汽车近日采访到的几家座椅内饰供应商一致反映，传统的设计开发中，每一次新的产品和项目都要重新建模，不仅在灵活性上会大打折扣，由于当中涉及到大量的实体原型，也导致相应耗资较高。

具体到裁剪方面情况也并不乐观，据了解，目前虽80%以上的座椅面料采用的是数字化裁剪，不过这多表现在织物上，皮革内饰则大多还停留在传统的裁剪方式。

一座椅供应商负责人透露，目前汽车皮革裁剪大部分并不是由内饰供应商来负责的，而主要是由制革厂完成。然而大多数制革厂目前多使用的是模具冲压工艺，也就是根据需求制作一个模具，模具合格后再进行皮革的冲压裁剪。这就意味着每个新的生产要求都需做一套全新的模具，灵活性上大打折扣，导致生产成本的增加，同时模具切裁时的刀条间隙和对员工技能的依赖会造成不少皮革材料的浪费。此外，在裁剪过程中，目前还有些皮革厂在产品试制和加工小量产品时，甚至采用手工裁剪模式，一方面效率相对较低，另一方面手工裁剪的裁片尺寸误差，也严重影响产品实质效果。

很显然，汽车皮革裁剪需要更具灵活性的方案。并且随着皮革内饰愈受追捧，传统的手工裁剪以及冲模压机裁剪本身的局限性就会越明显。一家合资公司汽车座椅负责人告诉记者，现在价格在10万元以上的车型基本都会配备真皮座椅的配置（选配），并且随着居民消费水平的提升，中国车市高端化的趋势会越来越明显，皮革的应用也会随之呈现可观的增长，由其带来的裁剪需求越来越不容忽视。

因此，站在供应商的角度来看，相应流程以及技术上的改善变得刻不容缓。可喜的是，记者在调研过程中也发现，替代原有的工艺，三维设计仿真、数字化裁剪等新技术的应用正在发生。举例来说，由力克推出的DesignConcept方案可通过3D软件针对不同设计方案快速做出模拟效果，材料选择、配件缝纫成本及技术可行性都可在电脑上进行预测以及灵活性调整，因此减少了实体原型的使用数量，带来时间和成本上的节省。该数字化设计软件的应用，在设计评估阶段便可缩短多达20%的所需时间，实体原型制造以及开发拉点或纽钉设计阶段这一比例则分别可达到25%。

除开发外，力克还专门针对皮革裁剪了推出数字化解决方案Versalis，该产品可以帮助座椅供应商或车企在几分钟之内就可以实现不同款式的裁剪和生产计划的调整，使其在生产灵活度和市场响应速度上实现快速升级。力克大中华区总裁Andreas A. Kim指出：“近年随着皮革应用数量迅猛增长，高昂的材料成本和开发时间的缩短，助推了数字化的推广和应用。15年前，织物面料的裁剪采用的基本上也是现在皮革裁剪中的模具冲压裁剪工艺，但现在此工艺在面料市场基本上已没有任何市场份额了，取而代之的是数字化。我相信，这样一个数字化的进程未来五到十年同样能够在皮革裁剪市场发生。”

无数字，不变革！显然，汽车座椅面料的数字化开发和裁剪只是座椅内饰智能制造当中的一角，或者更进一步来说，不只是皮革裁剪或是汽车内饰生产制造正在向数字化转型，在所有汽车零部件生产工艺流程中，数字化都将是一种趋势。日产相关负责人在接受采访时表示：“在选择供应商时，是否采用新工艺和新的技术手段是我们衡量的重点，这代表了一个企业能否与时俱进，同时也是我们需求得以更好保证的关键。数字化、智能化意味着效率的提升，同时也意味着给我们更多的发挥空间。”

总而言之，随着智能制造和“工业4.0”概念的不断火热，全球制造业的转型升级已是大势所趋，而汽车产业无疑将成为其中的重要载体，因此发生在汽车产业链中的每一次数字化、智能化技术的革新都将意义深远。汽车座椅内饰领域自然不会例外。对于这一领域的供应商来说，意识到数字化之“魅力”，同时以实际行动推动数字化之“颠覆”，或许要不了多久，整个行业就会变的大不一样！