电容器的工艺仿真(电容器成型工艺改善案例)
电容器的工艺仿真(电容器成型工艺改善案例)二.原因分析: (图1)l气剪机剪脚一般,机器成型比手工成型效率要高出200%左右,手工成型效率很低 浪费了大量的工时。采用手工成型,效率低,成型工段提出优化包装方式,将带式改为散装,减少将带式物料拆为零散物料的动作,提高效率。
一.问题描述:
电容器来料是带状包装(如图1) 通常此类物料都可以在轴向卧装成型机上成型,而此物料加工却完全是手工成型,操作步骤如下:
l将带式物料人工拆为散装料
l手工弯脚
l气剪机剪脚
一般,机器成型比手工成型效率要高出200%左右,手工成型效率很低 浪费了大量的工时。
采用手工成型,效率低,成型工段提出优化包装方式,将带式改为散装,减少将带式物料拆为零散物料的动作,提高效率。
(图1)
二.原因分析:
插件工序一直以来都是以丝印上箭头方向来判断电容极性的 故一定要让电容丝印处于一个醒目的位置 为了防止插件时弄错极性 成型工艺要求一定要将电容外面的丝印正面朝上,(如图2所示),这样就造成了该元件无法在成型机上加工;
(图2)
三.改善分析:
经IE分析并与工艺人员共同确认,判别电容极性可以根据电容本体的外观特征作为参照:
l该电容的正极一端有一个环状的凹陷(有很明显的手感)而负极一端就没有。(如图3)
l有该电容的正极一端是一个黑色的胶垫,而负极一端是一个白色的金属平面(如图4)
(图3)
(图4)
结论:根据以上分析结果,完全可能根据器件外观而非丝印来判断器件的极性,故:
1、物料的成型可以采用效率更高的机器成型,无需采用手工成型;
2、物料包装继续采用带式包装,不要改为散装
经成型工段、插件工段的试验及工艺工程师的确认,以上加工方式的改善完全可行,成型操作指导书已做出修订。
四.改善评估:
1.改善前由于要将带状电容拆散后才手工弯脚,弯脚后又需要气剪;改善后只需要在成型机上一次成型就可以了 减少了元件的加工步骤。
2.改善前为纯手工操作 作业者劳动强度较大 且手工加工的一致性也不高 改善后采用人机联合作业 降低了作业者的劳动强度 加工件的一致性也大大提高。
3.改善前整个加工过程需要工时为0.19分钟/PCS 改善后整个加工过程所需工时为0.056分/PCS,以该电容每月用量35K计算,每月可节省成型工时4690分钟,仅此一项,每月可节约成本3600元,一年可节约成本4.3万元。
附:改善后机器加工图: