wld110a石材切割机锯片规格（JCT827-2011石材圆盘切锯机v）
wld110a石材切割机锯片规格（JCT827-2011石材圆盘切锯机v）增加了型号表示方法和型号示例（见4. 2.1和4. 2. 3）；增加了结构特征代号（见4. 2. 2）；规范性引用文件中增加了 8个引用标准并采用最新发布的版本（见第2章）；增加了第3章“术语和定义”（见第3章）；原标准第3章修改为本版的第4章，章标题由“分类”修改为“分类和命名”（见第42000年版的第3章）；
前言
本标准按照GB/T 1. 1-2009给出的规则起草。
本标准代＞ JC/T 827—2000《石材工业用圆盘切锯机技术条件》。与JC/T 827—2000相比，除编 辑性修改外主要技术变化如下：
标准名称由《石材工业用圆盘切锯机技术条件》修改为《石材圆盘切锯机》（见封面，2000年 版的封面），
规范性引用文件中增加了 8个引用标准并采用最新发布的版本（见第2章）；
增加了第3章“术语和定义”（见第3章）；
原标准第3章修改为本版的第4章，章标题由“分类”修改为“分类和命名”（见第42000年版的第3章）；
增加了结构特征代号（见4. 2. 2）；
增加了型号表示方法和型号示例（见4. 2.1和4. 2. 3）；
增加了有关形位公差的要求（见5. 1. 2和5.1. 3）；
增加了有关安全的要求（见第5章）；
修改了原标准第5章的内容.本版按整机、主要零部件、装配、安全、外观等项目分别给出了 规定（见第6章，2000年版的第5章）：
增加了关于包装标准的规定（见8. 2.1）。
本标准由中国建筑材料联合会提出。
本标准由国家建筑材料工业机械标准化技术委员会归口。
本标准负责起草单位：广东科达机电股份有限公司负责起草，
本标准参加起草单位：佛山市科达石材机械有限公司、苏州中材非金属矿工业设计研究院有限公司。本标准主要起草人：李秀荣、曹晓林、李兵、杨莎莉、邵福兴、王俐健。
本标准于1988年9月首次发布，1996年复审确认，2000年6月第一次修订。
1、范围
本标准规定了石材圆盘切锯机（以下简称切锯机）的术语和定义、分类和命名、要求、试验方法、检 验规则以及标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于切割天然大理石、花岗石及类似材质荒料或板材的切锯机
2、规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志(GB/T 191—2008 ISO 780:1997 MOD)
GB/T 699优质碳素结构钢
GB/T 1184—1996形状和位置公差 未注公差值(eqv ISO 2768-2:1989)
GB/T 1800.1产品几何技术规范（GPS）极限与配合 第1部分：公差、偏差和配合的基础(GB/T 1800.1—2009 ISO 286-1:1988 MOD)
GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO 2768-1:1989)
GB/T 1958产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定
GB 2894安全标志及其使用导则
GB/T 3766 液压系统通用技术条件(GB/T 3766—2001 eqv ISO 4413:1998)
GB 5226. 1—2008机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件(IEC 60204-1:2005 IDT)
GB/T 5796. 4—2005梯形螺纹 第4部分：公差
GB/T 6388运输包装收发货标志
GB/T 7932 气动系统通用技术条件(GB/T 7932—2003 1S0 4414:1998 IDT)
GB/T 8196机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求(GB/T 81962003 ISO 14120:2002 MOD)
GB/T 9439—2010 灰铸（(ISO 185:2005 MOD)
GB/T 10089—1988圆柱蜗杆、蜗轮精度
GB/T 10095.1-2008圆柱齿轮 精度制 第1部分；轮齿同侧齿面偏差的定义和允（(ISO 1328-1:1995 IDT)
GB/T 11365—1989锥齿轮和准双曲面齿轮精度
GB/T 13306 标牌
GB/T 13384机电产品包装通用技术条件
GB/T 16471运输包装件尺寸与质量界限
GB/T 17248.3声学机器和设备发射的噪声工作位置和其他指定位置发射声压级的测量现 场简（(GB/T 17248. 3—1999 eqv ISO 11202:1995)
GB/T 18601—2009天然花岗石建筑板材
GB/T 19766-2005天然大理石建筑板材
JB/T 4385. 1锤上自由锻件 通用技术条件
JB/T 5994装配通用技术条件
JB/T 8828切削加工件通用技术条件
JC/T 401.2建材机械用铸钢件 第2部分：碳钢和低合金钢铸件技术条件
JC/T 402-2006水泥机械涂漆防锈技术条件
JC/T 532-2007建材机械钢焊接件通用技术条件
3、术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1横梁 crossbeam支撑承切割头大量梁部件.
3.2切割头 cutting head安装切割锯片并对石板进行切割的部件。
3.3对角线差 diagonal tolerance规格板材两条对角线长度差的绝对值
4、分类和命名
4.1分类
切锯机按用途分为两类：
a）切板机：用于裁切大理石或花岗石规格板材；
b）锯石机：用于将大理石或花岗石荒料锯切成一定厚度的薄板或块料。
4.2型号
2.1型号表示方法
4.2.2结构特征代号
切锯机的结构特征代号见表L
表1结构特征代号
|
分类 |
锯石机 |
切板机 | |||||||||||||
|
结构 特征 |
门式 |
桥式 |
单臂 （柱）式 |
双柱式 |
四柱式 |
横向 对剖 |
纵向 对剖 |
回转体 |
仿形 |
桥式 |
纵向 |
横向 |
手提式 |
回转体 |
仿形 |
|
代号 |
M |
Q |
D |
S |
I |
H |
Z |
U |
F |
Q |
Z |
H |
S |
U |
F |
4.2.3示例
示例1：符合JC/T827-201l，切割工作长度为140cm，切割头个致为11的横向切板机型号标记为：
植向切板机 JC/T 827—2011 SYQH140/11
示，2：符合JC/T827—2011.切割工作长度为350 c%切割头个数为2的双柱式锯石机•型号标记为，
双柱式锯石机 JC/T 827—2011 SYJS350/2
5、要求
5.1基本要求
5.1.1切锯机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造.
5.1.2机械加工质量应按JB/T 8828的规定.其中未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差等级不应低 于GB/T 1804-2000中的m级；形状和位置公差的直线度、平面度、圆度未注公差等级不应低于GB/T1184 —1996中的K级.
5.1.3焊接件的质量应符合JC/T 532-2007的规定.其中焊接接头的表面质，等级不应低于IV级；未 注公差尺寸及角度的极限偏差等级不应低于B级；直线度及平面度公差等级不应低于F级.
5.1.4灰铸铁件材料不应低于GB/T 9439—2010表中HT200的规定.并应进行时效处理.
5.1.5铸钢件应符合JC/T 401.2的有关规定.
5.1.6锻件应符合JB/T 4385. 1的有关规定.
5.1.7外购件、配套件及外协件质量应符合相应的国家标准、行业标准或产品图样的规定，附有产品 合格证.
5.1.8液压系统的通用技术要求应按GB/T 3766的规定.
5.1.9气动系统应按GB/T 7932的规定.
5.1.10装配质量应按JB/T 5994的规定.
5.1.11电气系统应符合GB 5226. 1—2008的规定.
5.2整机性能要求
5.2.2主轴轴承座表面最高温度不应大于70-C，温升不应大于40 K.
5.2.3在空载运转条件下，切板机噪声声压级不应大于85dB(A)，锯石机不应大于90dB(A)：
5.2.4切板机切割后的石板长度、宽度允差：大理石不应低于GB/T 19766-2005表1中优等品的要求， 花岗石不应低于GB/T 18601—2009表3中粗面板材优等品的要求。
5.2.5切板机切割后石板角度公差：天然大理石不应低于GB/T 19766-2005表5中优等品的要求，天 然花岗石不应低于GB/T 18601-2009表7中优等品的要求.
5.2.6切板机切割后石板的对角线误差允许值应符合表2的规定。
表2石板的对角线误差值
|
石板最大边长（£）的长度范围 |
对角线误差允许值 |
|
cm |
mm |
|
≤30 |
≤0.3 |
|
30<L≤50 |
≤0.4 |
|
50<L≤80 |
≤O.5 |
|
80 |
≤O.6 |
5.2.7 锯石机加工板材公差：
a）切割大理石毛板厚度偏差为±0.5刚，平面度公差不应低于GB/T 19766—2005表3中粗面板 材优等品要求；
b）切割花岗石毛板厚度偏差为±0.7皿，平面度公差不应低于GB/T 18601-2009表2中粗面板 材优等品要求.
5.3零部件要求
5.3.1主轴的材料性能不应低于GB/T 699中45钢的要求，应进行正火或调质处理，与轴承配合部位 尺寸公差等级不应低于GB/T 1800. 1中的IT6级.
5.3.2选择丝杠精度等级应满足各类型裾石机工作条件与要求，传动丝杠精度等级不应低于GB/T 5796. 4-2005中的8级；分片丝杠精度等级不应低于7级.
5.3.3圆柱齿轮尺寸精度等级不应低于GB/T 10095.1-2008中8级，齿轮副的侧隙不应大于0.2 nun； 图锥齿轮精度等级不应低于GB/T 11365-1989中的7级；齿轮副的最小侧隙不应小于0. 02 mm.
5.3.4蜗杆、蜗轮精度等级不应低于GB/T 10089—1988中的8级.
5.3.5配套用减速器应选用硬齿面齿轮减速器.
5.4整机装配要求
5.4.1主轴安装锯片处的径向圆跳动公差应符合弦3的规定.
表3主轴径向圆跳动公差
单位为毫米
|
主轴直径 |
≤50 |
50 〜80 |
80 |
|
公差 |
≤0.02 |
≤0.03 |
≤0. 035 |
5. 4.2安装锯片的法兰盘端面外缘跳动公差应符合表4的规定。
表4法兰盘端面外缘处跳动公差
单位为毫米
|
法兰盘直径 |
≤60 |
60 〜120 |
120 〜250 |
250〜400 |
400 |
|
公差 |
≤O.02 |
≤0.025 |
≤0.035 |
≤0.045 |
≤0.05 |
5.4.3圆锯片端面外缘处跳动公差应符合表5的规定.
表5圆锯片端面外缘处跳动公差
单位为毫米
|
圆锯片直径 |
400 |
500 |
600 |
800 |
1000 |
1 200 |
1400 |
1600 |
2 000 |
2 500 |
|
公差 |
≤0.15 |
≤0.20 |
≤0.25 |
≤0.35 |
≤O. 40 |
≤O. 60 |
≤0. 70 |
≤O. 80 |
≤1.00 |
≤1.25 |
5.4.4安装圆锯片的主轴轴向窜动量不应大于0.04mmo
5.4.5安装圆锯片的法兰盘端面对切割行走导轨的平行度公差应为0.2mm/1000 mm.
5.4.6安装圆锯片的法兰盘端面对进刀升降导轨的平行度公差应为0. 2mm/1 000 mm.
5.4.7安装圆锯片的法兰盘端面对切扳机的工件工作台面垂直度公差应为0.8mm/l 000 mm。
5.5安全要求
5. 5.1整机应设置急停按钮，急停按钮应方便操作、安全可靠。
5. 5.2切锯机的锯片及其他外露的、可以预见人员遭受机械性危险伤害的部位，均应有防护装置，并 应按GB/T 8196的规定。
5.5.3切锯机上运行机构的各部位应在行程端部安装行程限位开关'安装位置应充分考虑制动行程， 限位开关装置应准确、灵敏和可靠。
5. 5.4电气控制系统应控制准确、安全、可靠。
5.5. 5保护接地电路的设置应符合GB 5226. 1-2008的5. 2、8. 2的规定。
5. 5. 6动力电路与保护联结电路之间的绝缘电阻不应小于1 MQ.
5.5.7动力电路与保护联结电路之间应能承受工频电压1 000 V.历时Is的耐压试验，而不发生击穿 现象。
5. 5.8每台设备应在危险部位和涉及安全的部位，贴有明显的警示标志，并保证有效的警示作用，安 全标志图形应按GB 2894的规定。
5.6外观质量要求
5. 6.1涂漆防锈应符合JC/T 402—2006的4. 1、4.2 4. 4、4. 7和4. 8的规定。
5. 6. 2主要零部件非加工外表面应进行清理及防锈处理。
5. 6.3整机零部件外露表面应平滑、整洁；接合面的边缘应整齐匀称，错位量不应大于1mm。
5.6.4整机外露的管、线应排列整齐，安装牢固，不应与有相对运动的零部件接触。
6、试验方法
6.1基本要求检验
查看产品图样及相关记录。
6.2整机性能试验
6.2.1空载运转试验条件
空载运转试验应在5.1、5. 3-5. 6检验合格，经时间不少于2 h的连续空载运转后进行。
6.2.2空载运转试验方法
6.2.2.1视听检测切锯机空载运行状态。
6.2.2.2用分辨率不低于0.的测温仪测量主轴轴承座表面温度，并对照试验环境温度换算成温升。
6.2.2.3用数字声级计按GB/T 17248 3中给出的方法进行噪声测定。
6.2.3负载运转试验条件
应在空载试运转合格后进行，经时间不少于2 h连续负载运转后试验。
6.2.4负载运转试验方法
6.2. 4.1切板机切割石板长度、宽度规格尺寸的检验；大理石按GB/T 19766—2005中6. 1. 1给出的方 法检验，花岗石按GB/T 18601—2009中6. 2. 2给出的方法试验。
6.2.4.2切板机切割石板角度的检验：大理石按GB/T 19766-2005中6.3. 1给出的方法检验，花岗石 按GB/T 18601—2009中6 2. 6给出的方法检验。
6.2.4.3用通用量具测量切板机切割石板对角线差。
6.2.4.4锯石机切割板材的厚度尺寸偏差及平面度公差检验：大理石按GB/T 19766-2005中6. 1和
6.2给出的方法检验，花岗石按GB/T 18601—2009中6. 2.1给出的方法检验。
6.3零部件检验
6. 3.1查看主轴、丝杠、齿轮、蜗轮、螺杆的产品图样及检验报告中有关材料、热处理及精度信息进 行检验。
6. 3. 2用相应标准规定的检验手段进行检验。
6.4装配检验
6.4.1按GB/T 1958给出的方法测量主轴径向圆跳动、安装锯片的法兰盘端面外缘跳动及圆锯片端面 外缘处圆跳动误差。
6. 4.2对刀盘主轴施加150N〜200N的轴向力，将百分表测头触及主轴前端面中心，反复推拉主轴， 在相对静止状态读取百分表示值的最大差值，即为主轴轴向窜动。
6. 4.3用百分表测头触及刀盘法兰盘端面，沿切割进刀、退刀方向移动切割头，测取读数的最大差值 为法兰盘端面对切割行走导轨的平行度误差。
6. 4.4用百分表测头触及刀盘法兰盘端面，升降切割头测取读数的最大差值为刀盘法兰盘端面对升降 导轨运动方向的平行度误差。
6. 4.5按GB/T 1958给出的方法测量切板机刀盘法兰盘端面对工作台的垂直高度误差。
6.5安全检验
6.5.1检查急停按钮的高度位置是否在0.6 m〜1.9 m之间，检查按钮是否可随手操作。手动操作急停 按钮，检查电气动力系统是否马上断电，此项检测不少于三次。
6.5.2目测切锯机的锯片及其他外露的、可以预见人员遭受机械性危险伤害的部位是否有防护装置及 警示标志。
6.5.3目测运行机构的各部位应在行程端部装有限位开关，并手动操作按钮检测各行程限位是否准确 动作并产生信号，是否灵敏和可靠。
6. 5.4操作电气控制系统测试系统准确性、安全性和可靠性。
6. 5.5保护接地电路按GB 5226. 1—2008中的18. 2的规定检验。
6. 5. 6绝缘电阻试验按GB 5226. 1—2008中的18. 3的规定检验。
6.5.7耐压试验按GB 5226. 1—2008中的18. 4的规定检验。
6.6外观检验
涂漆防锈按JC/T 402-2006给出的方法检验，其余外观检验采用目测方式
7、检验规则
7.1检验分类
按检验类型分为出厂检验和型式检验。
7.2出厂检验
7.2.1每台切锯机应经制造厂质检部门检验合格，并附有合格证后，方可出厂。
7.2.2 检验项目为5.1、5.2. 1〜5 2. 3、5.3、5. 4（除5.4.3外）、5.5、5. 6和8. 1规定的各项内容。
7.3型式检验
7.3.1在下列情况下进行型式检验：
a）新产品试制定型鉴定；
b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c）转产生产或停产超过一年恢复生产时；
d）出厂检验结果与上一次形式检验有较大差异时；
e）国家监督机构提出进行型式检验的要求时；
f）正常连续生产三年时。
7. 3. 2型式检验从出厂检验合格的产品中随机抽取数量为一台的样机。
7.3.3型式检验项目为本标准要求中的全部检验项目。
7.4判定规则
产品质量评定法采用分类指标达到法。关键项如有一项不合格，则判定该产品不合格。一般项合格 率低于90%，则判定为不合格。关键项包括：要求中的5. 2（除5.2.3外）、5.5；其他条款的要求为一 般项。
8、标志、包装、运输和贮存
8.1标志
8.1.1切锯机应在明显的位置固定产品标牌，标牌的形式和尺寸应按GB/T 13306的规定。
8.1.2产品标牌应包括以下内容：
a）制造商名称；
b）型号名称；
c）主要参数；
d）执行标准号；
e）制造日期和制造编号。
8.1.3包装箱收、发货标志和储运指示标志应按GB/T 6388和GB/T 191的规定。
8.2包装
8.2.1产品包装应按GB/T 13384的规定。
8.2.2产品随机文件应齐全并妥善封装，随机文件包括：
a）产品合格证明书；
b）产品使用说明书；
c）装箱单（包括备件及附件清单）；
d）安装图；
e）电气控制图。
8.3运输
8.3. 1铁路、水路和公路运输的包装件外形尺寸应符合CB/T 16471的规定。超长、超重的产品应符 合交通管理部门有关规定。
8.3.2运输要求：
a）根据主机注明的重量、外形尺寸选用相应的运输车辆；
b）长途运输时，应用帆布遮盖；
c）装卸时，应按指定的位置吊装；
d）运输过程中防止强烈振动、冲击和锈蚀。
8.4贮存
产品应贮存在干燥、通风、无日晒、无雨淋和无腐蚀的地方。
全文完
根据网络整理
END
