可靠性工程的认识（可靠性工程包括几性）
可靠性工程的认识（可靠性工程包括几性）1965年，国际电工技术委员会（IEC）设立了可靠性技术委员会（TC56），协调了各国间可靠性术语和定义、可靠性的数据测定方法、数据表示方法等。该组织于1957年发表了著名的《电子设备可靠性报告》。报告中提出了一套完整的评估产品可靠性的理论和方法。该报告被公认为是可靠性研究的奠基性文献。1939年，英国航空委员会《适航性统计学注释》，首次提出飞机故障率小于或等于0.00001次/小时，相当于1小时内飞机的可靠度Rs=0.99999，这是最早的飞机安全性和可靠性定量指标。二战后期，德国的火箭专家R.Lusser首次对产品的可靠性做出了定量表达。他提出用概率乘积法则，将系统的可靠度看成是各个子系统可靠度的乘积，从而算得V-Ⅱ型火箭诱导装置的可靠度为75%。1942年，美国麻省理工学院一个研究室，开始对真空管的可靠性进行深入的调查研究工作。二战期间，军用电子设备的大量失效使美国付出了相当惨重的代
在工程上经常提“四性”、“五性”、“六性”，还有“八性”？质量工程师、可靠性工程师都快疯了，到底是几性呢？
其实，不管包括几性，都是和产品研发相关，也就是根据产品研发实际需要所重点关注的内容。
一般来讲：
- “四性”包括：可靠性、维修性、测试性、保障性。
- “五性”包括：可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性。
- “六性”包括：可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性、环境适应性。
- “八性”包括：可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性、环境适应性、电磁兼容性、经济可承受性。
长期以来，人们广泛采用“可靠性”这一概念来定性评价产品的质量。这种方法靠人们经验评定其产品可靠、比较可靠、不可靠，没有一个量的标准来衡量。
1939年，英国航空委员会《适航性统计学注释》，首次提出飞机故障率小于或等于0.00001次/小时，相当于1小时内飞机的可靠度Rs=0.99999，这是最早的飞机安全性和可靠性定量指标。
二战后期，德国的火箭专家R.Lusser首次对产品的可靠性做出了定量表达。他提出用概率乘积法则，将系统的可靠度看成是各个子系统可靠度的乘积，从而算得V-Ⅱ型火箭诱导装置的可靠度为75%。
1942年，美国麻省理工学院一个研究室，开始对真空管的可靠性进行深入的调查研究工作。二战期间，军用电子设备的大量失效使美国付出了相当惨重的代价，于是引起了美国军方对可靠性问题的高度重视，同时率先对可靠性问题进行了系统研究，并于1952年成立了“电子设备可靠性咨询组”，简称AGREE（Advisory Groupon Reliabilityof Electronic Equipment）。
该组织于1957年发表了著名的《电子设备可靠性报告》。报告中提出了一套完整的评估产品可靠性的理论和方法。该报告被公认为是可靠性研究的奠基性文献。
1965年，国际电工技术委员会（IEC）设立了可靠性技术委员会（TC56），协调了各国间可靠性术语和定义、可靠性的数据测定方法、数据表示方法等。
20世纪60年代以来，可靠性的研究已经从电子、航空、宇航、核能等尖端工业部门扩展到电机与电力系统、机械设备、动力、土木建筑、冶金、化工等部门。
可靠性指标是产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。它涉及产品、规定条件、规定时间、规定功能和能力5个因素。
其中，规定时间是可靠性定义的核心，规定时间的长短随着产品对象不同和使用目的不同而异。对一个产品来说，如果规定的任务时间很短，它可能是可靠的；若规定的任务时间很长，它就可能不可靠了。因此，讨论可靠性时必须事先规定任务时间。
规定条件是指使用产品的环境条件、使用和保障条件（如负荷条件和工作方式等）。环境条件包括温度、湿度、噪声、振动等条件；负荷条件包括工作电压、电流和机械应力等；工作方式包括连续工作方式和间断工作方式。规定条件对产品的可靠性有直接影响，在不同的使用条件下，同一产品的可靠性也可能会不一样。因此，讨论可靠性时一定要明确规定工作条件。
规定功能是对产品故障规定判断的依据，常用产品的各种性能指标来描述产品的功能。经试验，如果产品的各项规定的性能指标都已达到，则认为该产品完成了规定功能，否则称该产品不具有规定功能。
能力是各种可靠性指标，这些指标是对可靠性的定量描述，以便说明产品可靠性的程度。常用的可靠性指标有“可靠度”、“平均寿命”和“失效率”等。
可靠性理论涉及面很广，需要从科研、设计、试验、制造、运输、贮存直到使用和维护等方面进行研究和实施。一切质量活动除了要保证产品的性能和经济性、安全性外，更重要的是保证产品稳定可靠。企业应在不同时期、不同的环境下开展相应的可靠性活动。
可靠性工程的研究对象可以是产品或复杂系统。其目的也是通过设计、制造、试验、使用等进行全寿命期的管理与控制，以期达到在满足各种约束条件下可靠性水平最优。
故障是可靠性工程的核心，开展可靠性工程的目的是“使产品故障少、寿命长”，让产品获取或保持其良好的固有可靠性。从广义上来说，可靠性工程包括可靠性、维修性、测试性、保障性和安全性。
可靠性、维修性、测试性、保障性和安全性均直接或间接与故障密切相关。可靠性代表了产品高可靠（无故障）工作的能力；维修性代表了产品便于预防和修复产品故障的能力；测试性代表了快速诊断产品故障的能力；保障性代表了与故障相关的维修保障能力；从故障角度安全性在某种意义上代表了产品故障安全能力。
可靠性工程的核心可以归纳成围绕故障而进行 “预防、发现、纠正、验证” 的一系列活动，即预防故障的发生，尽可能早地发现故障隐患或故障，发现故障后要采取最有效的措施予以纠正，故障是否完全被纠正应进行有效验证。
可靠性工程最突出的重点是预防，要实现预防应从“源头”抓起，从设计着眼。
尽早发现故障是可靠性工程的第二个重点。故障发现得越早，损失越小。数据显示，在设计中发现问题需要1块钱的话，到制造中造成的影响可能是10块钱，而到使用中才发现可能是100块钱。
可靠性工程包含的故障发现方法和技术主要有可靠性评审、环境应力筛选和可靠性试验等。
第三是及时纠正缺陷和故障，它是实现产品研发过程可靠性增长的重要手段。可靠性工程在纠正故障的过程中也形成了一些方法，最典型的就是建立故障报告、分析和纠正措施系统，进行故障归零等。
最后是有效验证纠正措施的有效性和产品的可靠性、维修性指标。纠正措施制定后必须经过工程验证，以证明纠正的有效性，要防止工程上常出现的“小改出大错”。
只有把故障定位准确了，机理清楚了，制定了有效的措施并经过验证，产品可靠性才有保证。
接下来，附一份完整版的可靠性培训教材，欢迎收藏学习！
更多专业质量文章，请访问QualityIn质量学院官网。
