关于冲压模具安装与调试分析：冲压件在多工位模具上的应用浅析

关于冲压模具安装与调试分析：冲压件在多工位模具上的应用浅析图4 行程原理0403图3 冲压工法

第四，上模继续下行，在闭合前7mm，修边工位上模刀块与板件开始接触，修边开始，闭合前3mm，冲孔工位冲头开始接触板件，冲孔开始，其中，修边工位修边线总长度为2168mm，理论压料力为30.4kN[1]，冲孔工位孔边线总长度为1424mm，理论压料力为19.9kN，在修边开始的4mm内，冲孔工位没有开始工作，为减小偏载，修边工位的上下模刀口采取波浪刃口，以降低整体偏载力，在到底之前的3mm以内，修边工序完成剩余修边以及废料切断，同时冲孔工位完成冲孔，并在到底的最后行程内，整形工位完成制件的镦死。

第五，在到底前的最后7mm以内，模具行程设计尽量降低工作力的不均衡，依靠模具四角的冲裁缓冲块（部件12）降低冲击力，同时依靠模具导板克服剩余的少量偏载，并依靠导柱精确导向保证冲压精度，这种冲孔排在冲裁后段的行程分布，理论上使冲裁最后的行程内偏载消除，有利于提高模具冲头寿命和使用压力机的寿命[2]。

第六，在模具到底之后，一个冲次的冲压内容全部完成，接下来，随着上模的向上运动，修边工位压芯和冲孔工位压芯分别依靠各自弹簧卸料，完成卸料后，模具反向向上运动到压力机上死点停止，操作人员将工序件分别移位到下一工位之后，重复进行下一冲次操作。

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图3 冲压工法

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图4 行程原理

4.结果分析

（1）此类多工位模具结构应用优势分析 通过阐述的一副汽车中型件的冲压多工位模具的具体结构和原理，不难发现，此类非标结构有如下优势：①本结构是将几个单工位模具合并在一副模具的上、下模座上，使模具可以最大程度地发挥有限的冲压机床资源。②使单个冲压件模具总体吨位减少，节省了模具费用的投入，减少了模具的存放空间需求。③低了冲压件的工序比，成倍提高了冲压节拍，显著节约了中型件的冲次费。④减少了操作人员的数量，减少了半成品的存放和流转，总体上降低了劳动强度，有效释放了空间资源和人力资源。⑤间接地减少了冲压机床的使用，解决了中型件冲压机床的瓶颈问题，较大程度的减少了冲压机床的不合理投入。

（2）此类多工位模具结构应用制约分析 通过以上分析，可以看出此类中型件冲压多工位结构应用的优势所在。然而凡事都具有两面性，此类结构同样具有其局限性。主要表现在：①该结构需要考虑受力的均衡性，因此主要应用于对称部件，对于形状落差大的部件往往无法设计均衡。②此类结构受到现有机床尺寸的限制，无法应用到较大的冲压件上。

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