承载式车身路虎越野能力如何（路虎是怎么造出来的）

承载式车身路虎越野能力如何（路虎是怎么造出来的）车身零部件被冲压完成之后，就来到了焊装车间进行拼装，在这里会完成整个车身框架的搭建。焊装一车间共有300多台机器人，在这个车间自动化率达到85%以上，大部分的焊接都由机器人进行精确的把控，能让工艺和效率都达到高水准。这就和拼乐高一样冲压车间可以看作是一个塑形厂，一块块平整的钢板就是在这里经过“千锤百炼”变成了一件件车身部件。常熟工厂的冲压车间一共有2条伺服压机线和1条机械压机线，分别用来冲压大件车身部件和小件零件。伺服冲压线一共有5台压机，总压力值达到6700吨，每台压机的压力都不相同，分别用来冲压雏形、冲孔和切边，平均三秒钟便可完成一次部件的冲压。而机械压机最大压力值为1800吨，它是用来生产一些小号的零件。整个冲压过程完全由机器人进行操作，效率之高就和印钞票一样。不同的零件冲压需要在车间里进行换模操作，整个过程只需10分钟，就可完成一次换模和线尾的检查。零件冲压完成之后，还要经过人工的

汽车制造是一个复杂的系统工程，将一堆金属原料变成高性能移动的机器，当中所涉及的环节不是三言两语可以说清的。为了让大家能了解汽车制造的复杂流程，在全新揽胜极光上市前夕，我们有车以后来到奇瑞捷豹路虎工厂，带你探秘豪华全地形SUV的背后功臣。

奇瑞捷豹路虎工厂位于江苏常熟，它是捷豹路虎英国本土工厂以外的首家海外工厂，也是世界上最先进的汽车生产基地之一。它于2014年建成投产，年产量达到20万台。这里配备了全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂以及质量中心。

一块钢板是这样“锤”出来的

冲压车间可以看作是一个塑形厂，一块块平整的钢板就是在这里经过“千锤百炼”变成了一件件车身部件。常熟工厂的冲压车间一共有2条伺服压机线和1条机械压机线，分别用来冲压大件车身部件和小件零件。伺服冲压线一共有5台压机，总压力值达到6700吨，每台压机的压力都不相同，分别用来冲压雏形、冲孔和切边，平均三秒钟便可完成一次部件的冲压。

而机械压机最大压力值为1800吨，它是用来生产一些小号的零件。整个冲压过程完全由机器人进行操作，效率之高就和印钞票一样。不同的零件冲压需要在车间里进行换模操作，整个过程只需10分钟，就可完成一次换模和线尾的检查。零件冲压完成之后，还要经过人工的检查，如果出现瑕疵就需要进行修复，对于不合格的冲压件在这里就会被报废掉。

除此之外，车间每天还会抽取10%的冲压件进行蓝光扫描检测。立体照相机会对零件进行拍照，然后会采集700万个像素点进行检测。这种检测方法要比传统的三坐标检测更为先进。

这就和拼乐高一样

车身零部件被冲压完成之后，就来到了焊装车间进行拼装，在这里会完成整个车身框架的搭建。焊装一车间共有300多台机器人，在这个车间自动化率达到85%以上，大部分的焊接都由机器人进行精确的把控，能让工艺和效率都达到高水准。

大家不要觉得焊装只是把不同的零件拼在一起非常简单，由于路虎汽车的车身架构往往由几种不同的金属材质构成，这就决定了它们不能采用普通的方法进行焊装。工厂通常会针对不同的部件拼装采用粘合、点焊、铆接等工艺。重点要介绍一下铆接工艺，这是一种运用在航天制造上的技术，特点是环保、连接强度更高。

在这个车间，质检的流程比冲压车间更严格。车间每天会在每款车型中各抽取一台焊接好的车架进行超声波点焊检测，这个检测有点类似于医院的B超，通过超声波特性对焊点结构强度进行分析，从而判断焊接熔合情况。这个环节需要工作人员对一台车架上约4000个焊点一个不漏的进行排查检测，整个过程会耗时一整天。

车身框架完成后，车辆的四门两盖和翼子板会由人工安装到车上，变成完整的白车身。由于人工安装会有误差，所以需要进行Calipri间隙段差测量。它是通过激光去扫描缝隙轮廓和物体轮廓，并将缝隙误差在屏幕上显示出来，以方便后续做出调整。

披上最美的外衣

评判一个工厂是否先进不但要看它的生产效率和能耗，同时也要关注它的环保标准。涂装车间拥有全球最先进的干式喷漆系统，可实现多达6层的面漆喷涂。而且，它还拥有国内首条专用双色车顶涂装线，能够实现12种车身颜色及5种车顶颜色的高端定制。

工厂采用先进的RO-DIP前处理和电泳工艺 该系统可使车身 360°旋转，提升清洁度。涂装车间在环保层面还可实现高达95%的空气可循环利用，能节省60%的能源，含氮磷废水排放也接近于零。

合体完成

经过前面三个车间的改造之后，车身各个部件终于要在总装车间合体了。全新极光新增了48V轻混系统，所以总装二车间里也加入了电池分装线。工人们通过MES系统中储存的扭力值，利用伺服拧紧枪对电池进行安装，确保每个螺丝都能达到标准的紧度，同时安装螺栓的拧紧数据又会储存回MES后台进行保存。

在合装线最重要的一步就是底盘与车身合装，它采用目前国际最先进的整体合装模式，也是全自动合装。合装时静态装配减少了线束连接点，合装过程中采用滑柱动态移动及定位，也就是机械定位，而后伺服拧紧枪进行关键点连接，再完成非关键点连接。滑柱动态移动及定位技术这在国内属于首创。

最后的检验

其实经过冲压、焊装、涂装和总装，一台路虎车型就已经装配完下线了，虽然说每个车间都有检测流程，但是最严格的测试还是在质量中心。在这里有振动台环境舱、淋雨测试、三坐标测量等等先进的检测手段。它的目的是要对车辆进行深度检查，不断优化生产工艺，提升产品品质。

振动台环境舱其实是一个可以模拟各种天气路况的测试间，它将从国内外各地采集回来的数据录入电脑，用振动台模拟出真实的颠簸来测试悬挂的耐久性。而测试车间的温度也可以模拟出-30℃到80℃的环境，相当于从酷热的吐鲁番瞬间变到积雪的漠河。举例来说，耐久测试的整个测试过程为24小时不间断，持续整整两周，这相当于私家车行驶10万公里的强度。

待新车在质量中心做完淋雨测试、三坐标等项目之后便会在工厂里进行最后的路试，至此一台车就已经可以出厂了，随后将由板车拉到全国各地的经销商店交付到消费者的手中。

了解售后改进措施

最后我们还和负责质量把控的专家进行对话，站在消费者的角度针对用车过程中可能出现的问题进行了探讨。对于中国消费者在用车中的问题，厂家都有特定的渠道进行问题收集和反馈。并且针对中国消费者用车在意的点，他们会将信息反馈至英国总部，在下次产品开发时就提前进行规划。

对于捷豹路虎本土化，中国消费者的使用偏好和国外用户是不同的，他们更在乎意感官上的质量。例如车辆变旧之后漆面是否有光泽，钣金间隙是否变大，车身是否有异响等。厂家根据用户们特别在意点，在生产装配阶段就实施更为严苛的标准，以此来改善产品在使用过程中可能会出现的问题。对于路虎来说，中国是他们最为重视的市场。

在工厂钻研了两天，我也总算对汽车生产的流程有了一个大概的了解，果然百闻不如一见，看再多的理论知识都不及实地学习一番。从路虎如此先进、自动化的工厂，可以想象到从这里生产出的车型其性能和品质是有保障的。而从每个生产环节中工厂对质量的检测和把控，可以看出路虎对于产品质量的重视。相信大家和我一样，通过这次工厂的探访和参观对路虎有了一个全新的了解，SUV之王是这样造出来的。